Что такое шеф монтажные и пусконаладочные работы. Образец договора на шеф монтаж Шеф монтажные работы

Шефмонтажные работы — это монтирование оборудования непосредственно руководителями поставщика. Рабочий персонал предоставляется со стороны покупателя, а контроль основных узлов и проводят специалисты компании-исполнителя.

Что гарантирует поставщик?

Компания по поставке оборудования обязуется провести полное сопровождение реализуемого проекта. По результатам выполненной деятельности покупатель принимает уже полностью подготовленные к запуску в производство установки.

Шефмонтажные работы — это мероприятия, в ходе которых поставщик принимает на себя определенные обязанности. В его компетенции:

• заключить договор шефмонтажных работ;
• решить организационные вопросы проведения монтажа;
• обеспечить техническую подготовку проекта, его реализацию;
• осуществлять надзор за работниками;
• поставлять всё оборудование и дополнительные запасные части при необходимости;
• если работы выполняются специалистами поставщика, в его обязанности входит сдача полностью рабочей установки;
• вести выводить оборудование на заявленные мощности;
• завершить монтаж составлением акта о проделанной работе и приемке установки заказчиком.

Что выполняется поставщиком?

Шефмонтажные работы — это мероприятия по надзору каждой отдельной части процедуры монтажа купленного оборудования. Под управлением специалистов работники заказчика выполняют весь комплекс монтажа. Производят регулировку, наладку основных параметров, их подгонку под соответствующую производительность.

По окончании осуществляется сдача установленной в договоре партии годной продукции. Шефмонтажные работы — это оптимальный выбор установки новых технологических решений в имеющемся производстве. Заказчик освобождается от рутинных обязанностей. Часто нет возможности искать соответствующих специалистов, которые после сдачи объекта организации уже не потребуются.

Руководство продающей компании имеет наиболее полный опыт в монтаже сложнотехнических изделий. Все операции отточены до мелочей, персонал готов к непредвиденным ситуациям и неисправностям. Имеются собственные наработки по организации работ и последовательности выполняемых действий.

Пункты наладки оборудования

В обязанности поставщика входят шефмонтажные и пусконаладочные работы, включающие полный цикл контроля функционирования собранной установки:

• проверяется соответствие готового изделия документации, чертежам;
• корректируются параметры технологических режимов работы;
• осуществляется первое включение оборудования;
• проводится пробное тестирование в автоматическом цикле;
• осуществляется контроль и проверка выпускаемой пробной партии готовой продукции;
• инженеры и рабочие заказчика выполняют корректировки под руководством специалистов поставщика оборудования.

Ответственность за качество работ лежит полностью на плечах поставщика. Заказчик и его специалисты являются только исполнителями. Причиняемый ущерб от неправильной сборки будет компенсироваться за счет продавца. Неисправные элементы заменяются до сдачи объекта.

Документы

Перед началом работ проводится объекта на месте. Полностью согласованные действия прописываются в договоре, устраивающем заказчика. Он включает все пункты работ, сроки выполнения, кроме того, оговаривается предварительная стоимость. Каждый проект является уникальным и требует тщательной подготовки документов специалистами.

Часто требуется изменение проекта в связи с непредвиденными условиями. Корректировки вносятся незамедлительно, обсуждаются с заказчиком. Окончание работ проводится согласно заполненной документации (акт шефмонтажных работ). После его подписания объект является сданным, а покупатель оборудования и услуг подтверждает качество выполненных работ.

Плюсы от найма поставщика

Часто на ответственных объектах малоопытные специалисты проводят шефмонтажные работы. Определение первоочередных задач осуществляется неправильно. Следствием такого подхода становится простой оборудования и дополнительные траты на исправление ситуации.

Опытные специалисты заказчика уже сталкивались с подобного рода проблемами и знают, как быстро справиться даже с самой сложной ситуацией. На проделанные работы даётся гарантия, дополнительно страхующая заказчика. Ведь когда объект сдаётся в установленные сроки, то всё идёт согласно запланированному пути развития бизнеса. А значит, окупаемость от модернизации линии будет соответствовать заявленным показателям.

Просчетов можно избежать, если доверить дело профессионалам. Каждый шаг работ будет зафиксирован документально. Сдача объекта пройдёт по заявленным требованиям заказчика. Дополнительные изменения возможны в ходе выполнения монтажа по согласованию со специалистами поставщика.

Последовательность

Выполняемые работы включают следующие действия исполнителя. Опытные специалисты начинают подготовку с обследования объекта. Проводится анализ проекта инженерами, оценивается его соответствие реальным условиям. По результатам подбираются измерительные инструменты и технические средства для разметки основных точек монтажа оборудования.

Сравниваются требования ГОСТов и других нормативных документов к выбранным методам установки и применяемым средствам. Проверяется квалификация работников заказчика, наличие разрешающих документов, допусков к высоте, кранам, электрическим работам. При несоответствии требованиям технические средства признаются негодными к выполнению работ. Если они были предоставлены заказчиком, осуществляется возврат или замена на исправное оборудование.

Когда все нюансы согласованы и утверждены документально, приступают к непосредственному монтажу. Только после проверки работ сотрудниками заказчика дается разрешение на включение сначала отдельных узлов, потом полностью установки. Добиваются отладки эксплуатационных режимов, проводится обучение технологического персонала и технических служб. Покупателю передаётся документация, приложения, список запчастей с номенклатурой для заказа.

ОСТ 108.002.128-80

Группа Е08

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ШЕФМОНТАЖ И ШЕФНАЛАДКА ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ТЕПЛО-
И ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ТИПОВЫЕ ДОГОВОРЫ

Дата введения 1981-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ указанием Министерства энергетического машиностроения от 03.03.80 N ЮК-002/1654. Приказом министра энергетики и электрификации СССР от 27.05.80 N 197 распространен на предприятия (организации) Минэнерго СССР

ИСПОЛНИТЕЛЬ - НПО ЦКТИ: В.В.Сапелов, Н.Д.Маркозов, Ю.Г.Васильев, Р.И.Оксман, З.П.Шулятьева, Б.М.Бейлинсон

ВНЕСЕНО Изменение N 1 , утвержденное и введенное в действие указанием Министерства энергетического машиностроения от 18.02.86 N СЧ-002/1781 с 01.07.86

Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных


Настоящий отраслевой стандарт распространяется на проводимые в СССР шефмонтаж головного и серийного и шефналадку* головного энергетического тепло- и гидромеханического оборудования, изготавливаемого предприятиями Министерства энергетического машиностроения (Минэнергомаша).
________________
* В настоящем стандарте рассматривается шефналадка энергетического оборудования, являющегося частью комплекса, сдача в эксплуатацию которого производится после окончательного монтажа на объекте заказчика.

Положения настоящего стандарта распространяются также на шефремонт при проведении среднего и капитального ремонтов вышеуказанного оборудования на объектах заказчика (потребителя).

Настоящий стандарт может быть распространен на другие виды оборудования, по которым предприятия-изготовители Минэнергомаша проводят шефмонтаж и шефналадку.

Стандарт устанавливает порядок взаимоотношений между предприятиями - изготовителями энергетического оборудования Минэнергомаша и заказчиками при осуществлении шефмонтажа и шефналадки на энергетических объектах СССР и определяет права, обязанности и ответственность шефперсонала, вводит типовые договоры на шефмонтаж и шефналадку. Стандарт обязателен для всех предприятий и организаций, связанных с шефмонтажом и шефналадкой энергетического оборудования.

Приказом министра энергетики и электрификации СССР от 27.05.80 N 197 распространен на предприятия (организации) Минэнерго СССР.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Термины, употребляемые в настоящем стандарте, приведены в справочном приложении 1.

1.2. Цель шефмонтажа - обеспечение соблюдения требований технической документации предприятия-изготовителя при ведении монтажа, хранении оборудования на объекте заказчика в период шефмонтажа, пуске и комплексном опробовании оборудования путем технического руководства и контроля со стороны шефперсонала предприятия-изготовителя, а также квалифицированного и оперативного решения вопросов, возникающих в ходе монтажа оборудования.

1.3. Шефмонтаж должен осуществляться подразделением (бюро, отделом) внешнего монтажа предприятия-изготовителя, которое относится к промышленно-производственной или конструкторско-технологической группе и подчиняется соответственно главному инженеру или главному конструктору. Численность этого подразделения должна быть достаточной для ведения шефмонтажа на всех сооружаемых объектах, для которых предприятие-изготовитель поставляет энергооборудование.

1.4. Состав шефмонтажных работ назначается в объеме поставки предприятия-изготовителя (см. рекомендуемое приложение 2)*.
________________


Шефмонтаж оборудования на объекте заказчика выполняется с начала монтажных работ до окончания комплексного опробования.

1.5. Цель шефналадки - обеспечение достижения показателей оборудования, предусмотренных техническими условиями или стандартами технических условий на это оборудование.

1.6. Состав шефналадочных работ определяется по взаимной договоренности предприятия-изготовителя и заказчика (см. рекомендуемое приложение 3)* в объеме поставки предприятия-изготовителя.
________________
* Указанные в приложениях 2 и 3 перечни принимаются за основу предприятием-изготовителем при выборе конкретных работ, включаемых в договоры на шефмонтаж и шефналадку по каждому образцу энергооборудования, и могут быть дополнены по его усмотрению.

1.7. Проведение шефналадки обязательно для головного оборудования*. Шефналадка проводится предприятием-изготовителем, как правило, его наладочным подразделением, подчиняющимся главному конструктору; в случае необходимости предприятие-изготовитель на договорных началах может привлекать к проведению шефналадки своего оборудования сторонние специализированные организации, но во всех случаях ответственность за шефналадку несет предприятие-изготовитель.
________________
* При необходимости предприятие-изготовитель по договоренности с заказчиком может проводить шефналадку и серийных образцов некоторых видов энергетического оборудования, а также оборудования, вышедшего из капитального или среднего ремонта, на котором осуществляется шефремонт.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.8. Шефналадка начинается с этапа подготовительных и предпусковых работ. В это время шефналадочный персонал разрабатывает совместно с головной пусконаладочной организацией программы проведения запланированного объема наладочных, доводочных работ и испытаний оборудования в пределах поставки предприятия-изготовителя.

Шефналадочный персонал участвует в приемке оборудования с целью проверки его исходного состояния перед наладкой и испытаниями.

Заканчивается шефналадка выдачей заключения совместно с головной пусконаладочной организацией о соответствии фактических показателей головного энергооборудования гарантийным и корректировкой совместно с наладочной организацией инструкции по эксплуатации оборудования на основе полученных результатов испытаний и наладки. Предприятие-изготовитель передает заказчику в оговоренные сроки отчет о шефналадке оборудования.

1.9. Шефмонтаж и шефналадка проводятся по отдельным договорам, заключенным заказчиком с предприятием-изготовителем.

Стоимость работ по шефмонтажу и шефналадке включается предприятием-изготовителем в объем реализации (в стоимость оборудования эти расходы не включаются).

1.10. Подразделения внешнего монтажа и шефналадки предприятия-изготовителя обязаны:

обеспечивать руководство работами по шефмонтажу и шефналадке;

решать производственные и финансовые вопросы, в случае необходимости привлекая соответствующие подразделения предприятия-изготовителя;

осуществлять техническую подготовку шефперсонала и отвечать за его квалификацию;

участвовать в стендовых испытаниях головного оборудования на предприятии-изготовителе;

контролировать деятельность шефперсонала на объектах заказчиков;

добиваться от руководства предприятия-изготовителя принятия (по запросу руководителей шефбригад) своевременных и эффективных мер по устранению выявленных дефектов оборудования, по его доукомплектованию недостающими или требующими замены деталями и изделиями в объеме поставки предприятия-изготовителя;

требовать от заказчика соблюдения технических требований предприятия-изготовителя к условиям хранения, монтажа, ввода в эксплуатацию и обслуживания оборудования;

сообщать немедленно в установленном порядке в Техническое управление Минэнергомаша о фактах невыполнения требований шефперсонала о правилах ведения монтажных работ и эксплуатации оборудования, а также о крупных дефектах и отказах оборудования;

представлять ежеквартально в Техническое управление Минэнергомаша отчеты о ходе монтажа, наладки и доводки головных образцов энергооборудования.

Деятельность подразделений внешнего монтажа и шефналадки должна определяться положениями об этих подразделениях, утвержденными руководством предприятия-изготовителя.

1.11. Численность шефперсонала на объекте заказчика должна обеспечивать выполнение всего объема работ по договорам в запланированные сроки в соответствии с графиком монтажных работ.

1.12. В своей работе шефперсонал должен руководствоваться:

настоящим стандартом;

договорами (планами-заказами) на шефмонтаж и шефналадку;

конструкторской, монтажной, эксплуатационной и другой технической документацией предприятия-изготовителя на поставляемое оборудование;

приказами и указаниями Минэнергомаша, распоряжениями предприятия-изготовителя;

должностными инструкциями;

государственными и отраслевыми стандартами;

руководящими техническими материалами и техническими условиями;

правилами Госгортехнадзора СССР;

строительными нормами и правилами Госстроя СССР;

правилами технической эксплуатации электрических станций и сетей Минэнерго СССР (ПТЭ);

типовым положением о порядке проведения испытаний опытно-промышленных и головных образцов новых видов оборудования, утвержденным Госкомитетом СССР по науке и технике;

другими действующими директивными материалами, обязательными для Минэнергомаша и министерства-заказчика;

действующим в СССР законодательством.

1.13. В период наладки и освоения головного оборудования производственные, научно-производственные объединения, предприятия и организации Минэнергомаша и соответствующие предприятия министерства-заказчика проводят комплекс научно-исследовательских (НИР) и экспериментальных работ по оценке эффективности новых технических решений, заложенных в головное оборудование, а также разрабатывают мероприятия по дальнейшему повышению технико-экономического уровня и качества энергетического оборудования.

Объем научно-исследовательских и экспериментальных работ по согласованному координационному плану, реализация мероприятий по повышению технико-экономического уровня оборудования, а также источники их финансирования определяются совместными решениями заинтересованных министерств и ведомств.

Взаимоотношения шефбригады предприятия-изготовителя с бригадами, проводящими НИР и другие работы на оборудовании головных энергоблоков, должны быть регламентированы положениями, утвержденными в установленном порядке Минэнергомашем и министерством-заказчиком.

1.14. Финансирование наладочных работ и испытаний головного оборудования, проводимых предприятием-изготовителем, заказчиком и специализированными организациями, осуществляется заказчиком.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ШЕФМОНТАЖА И ШЕФНАЛАДКИ

2.1. Заказчик не позднее чем за 6 месяцев до начала монтажа (наладки) оборудования должен выслать предприятию-изготовителю предложение о заключении договора и сообщить утвержденные сроки начала и окончания монтажа оборудования и пусконаладочных работ, не позднее чем за 2 месяца - направить график строительно-монтажных и пусконаладочных работ.

Предприятие-изготовитель в месячный срок после получения предложения заказчика должно направить проект договора на проведение шефмонтажа и (или) шефналадки (типовые договоры на шефмонтаж и шефналадку приведены в обязательных приложениях 4 и 5).

2.2. Заказчик должен оформить договоры на шефмонтаж и (или) шефналадку и выслать их на предприятие-изготовитель и в финансирующий банк.

В случае несогласия с проектом договора заказчик должен направить предприятию-изготовителю обоснование причин невозможности выполнения им отдельных пунктов. Предприятие-изготовитель должно рассмотреть претензии заказчика и направить ему свое решение. Преддоговорные споры между заказчиком и предприятием-изготовителем должны решаться в установленном порядке и в сроки, предусмотренные утвержденным Советом Министров СССР положением о порядке предъявления и рассмотрения претензий предприятиями, организациями и учреждениями и урегулирования разногласий по хоздоговорам.

2.3. После заключения договоров на шефмонтаж и шефналадку и согласования срока начала работ в соответствии с заявкой заказчика предприятие-изготовитель по получении письменного уведомления заказчика о подготовленности работ и создании материально-технических условий для их проведения, включая готовность строительной части (см. приложение 1), должно командировать шефперсонал на объект заказчика в сроки, обусловленные договором; шефперсонал обязан прибыть на объект не позднее чем за неделю до начала работ. До начала шефмонтажа заказчик должен представить ответственному представителю предприятия-изготовителя акт о готовности строительной части к ведению монтажа оборудования*.
________________
* Шефмонтаж укрупнительной сборки оборудования в монтажные блоки совместным решением заказчика и предприятия-изготовителя может быть начат до получении акта о готовности строительной части.

2.4. Количественный состав шефперсонала определяется предприятием-изготовителем в зависимости от типа оборудования, при этом предприятие-изготовитель при необходимости имеет право изменить численность и состав командируемых специалистов без ущерба для выполнения договорных обязательств и уведомить заказчика; при этом сроки и стоимость работ, указанных в договоре, сохраняются.

2.5. Из числа командированного шефперсонала предприятие-изготовитель должно назначить ответственных лиц по договорам на шефмонтаж и (или) шефналадку, которые должны осуществлять руководство этими работами и должны быть уполномочены подписывать всю необходимую документацию на месте работ. Во всех случаях полномочия представлять предприятие-изготовитель на объекте заказчика должны быть возложены на одно лицо, фамилия которого должна быть письменно сообщена заказчику.

2.6. Для обеспечения бесперебойного ведения монтажных и наладочных работ и оперативного решения всех вопросов с организациями, причастными к монтажу (наладке) оборудования, заказчик должен выделить своих ответственных представителей.

Взаимоотношения между шефперсоналом предприятия-изготовителя, с одной стороны, и монтажными, наладочными организациями и эксплуатационным персоналом, с другой стороны, регулируются заказчиком.

2.7. Заказчик и его подрядные организации должны осуществлять организационно-техническое и хозяйственное руководство монтажными и пусконаладочными работами и нести ответственность за сохранность оборудования, качество выполнения работ и их сроки, за обеспечение безопасных условий работы, строгое соблюдение технических требований предприятия-изготовителя и указаний шефперсонала в соответствии с требованиями документов, перечисленных в п.1.12.

Ответственность за обеспечение противопожарных мероприятий, охраны труда и техники безопасности, радиационной безопасности (для АЭС), производственной санитарии и правил Госгортехнадзора СССР несет заказчик, в обязанность которого входит проведение инструктажей шефперсонала с их оформлением в соответствии с правилами.

2.8. В период пусконаладочных работ и приемо-сдаточных испытаний, которые должны производиться только после подписания необходимой документации, подтверждающей готовность к пуску, обслуживание оборудования производится эксплуатационным персоналом заказчика, который несет ответственность за правильность обслуживания. В период приемо-сдаточных испытаний шефперсонал должен вести наблюдение за работой оборудования, а при необходимости должен давать указания, являющиеся обязательными для персонала заказчика, если эти указания не противоречат правилам технической эксплуатации электрических станций и сетей, правилам техники безопасности, правилам Госгортехнадзора СССР.

2.9. Предприятие-изготовитель гарантирует правильность и надлежащее качество шефмонтажа (шефналадки) в соответствии с требованиями технической документации.

Ответственность предприятия-изготовителя за неудовлетворительное качество шефмонтажа и шефналадки определяется действующим законодательством и нормативными документами о материальной ответственности предприятий и организаций за выполнение заданий и обязательств.

2.10. Предприятие-изготовитель не несет юридической и материальной ответственности за последствия, которые могут возникнуть в результате невыполнения заказчиком требований предприятия-изготовителя или указаний шефперсонала.

При этом гарантии предприятия-изготовителя при соответствующем обосновании могут быть сняты полностью или частично.

2.11. Предупреждения, требования и указания, а также претензии к исполнению обязательств по договору на шефмонтаж и шефналадку должны оформляться в письменном виде.

2.12. Шефперсонал должен способствовать выполнению графиков монтажных и пусконаладочных работ на объекте заказчика.

Программы и графики предпусковых и пусконаладочных работ по вводимому энергоблоку (объекту) составляются с участием шефперсонала и согласовываются с ним.

2.13. Заказчик не имеет права использовать шефперсонал на работах, не предусмотренных договором на шефмонтаж (шефналадку).

3. ОБЯЗАННОСТИ И ПРАВА ШЕФПЕРСОНАЛА

________________
* Если для определенного вида работ не указана в скобках категория шефперсонала, выполняющего их, то работы являются общими для всего шефперсонала.

3.1. В обязанности шефперсонала входит:

проверка готовности оборудования и строительных сооружений к началу монтажных работ с целью предотвращения ведения монтажа оборудования на неподготовленных строительных площадках, на некачественно выполненных фундаментах, в условиях, противоречащих техническим требованиям и инструкциям по монтажу оборудования предприятия-изготовителя (проводится шефмонтажниками);

рассмотрение всех вопросов, относящихся к предприятию-изготовителю, по поставляемому энергооборудованию и принятие решений;

проверка условий хранения оборудования на складах и открытых площадках заказчика в период шефмонтажа в соответствии с техническими требованиями предприятия-изготовителя (проводится шефмонтажниками);

проведение шефмонтажа и шефналадки в соответствии с пп.1.4 и 1.6 (обязанность шефмонтажников и шефналадчиков по принадлежности работ);

контроль за соблюдением технологии и условий производства монтажных и пусконаладочных работ в полном объеме, предусмотренном технической документацией;

участие в освидетельствовании оборудования и подписании актов на все основные монтажные, предпусковые и пусковые операции и скрытые работы, выполняемые заказчиком (его монтажной организацией) на оборудовании предприятия-изготовителя;

участие в оформлении и подписании прочей документации на выполненные монтажные, предпусковые, пусковые и наладочные работы, предусмотренной предприятием-изготовителем и заказчиком: журналов, формуляров, паспортов, протоколов, технических решений, режимных карт, финансовых актов по договору на шефмонтаж и шефналадку и пр.;

участие во всех ревизиях, измерительном контроле оборудования;

техническое руководство пригоночными работами, предусмотренными документацией на монтаж оборудования, и подписание соответствующих актов и формуляров (обязанность шефмонтажников);

участие в составлении и подписании актов, фиксирующих обнаружение дефектов в поставляемом оборудовании, его консервации и упаковке (обязанность шефмонтажников); в актах должны быть указаны достоверно установленные или вероятные причины и характер дефектов (заводские, в результате неправильного хранения, транспортирования или эксплуатации и т.п.), ориентировочные трудозатраты, а также технические указания по исправлению дефектов;

составление двухсторонних актов, фиксирующих невыполнение заказчиком (его монтажной или наладочной организацией) технических требований предприятия-изготовителя и указаний шефперсонала;

письменное уведомление руководства и ответственных лиц заказчика о всех случаях невыполнения указаний шефперсонала подрядными строительно-монтажными, пусконаладочными организациями или персоналом заказчика (обязанность ответственного представителя предприятия-изготовителя);

контроль за выполнением полного объема предпусковых работ, за вводом в действие предусмотренных технической документацией штатных контрольно-измерительных приборов, средств автоматизации и технологических защит, дополнительных приборов схемы контроля для проведения испытаний и исследований оборудования согласно технической документации предприятия-изготовителя;

составление и отправка в адрес предприятия-изготовителя ежемесячного отчета о ходе выполнения работ и всех документов, предусмотренных должностными инструкциями (обязанность ответственного представителя предприятия-изготовителя);

своевременное оформление документов и информация предприятия-изготовителя о фактах простоя и задержки в работе как по вине заказчика, так и по вине предприятия-изготовителя, о случаях невыполнения заказчиком условий договора на шефмонтаж или шефналадку, а также о претензиях заказчика к предприятию-изготовителю (обязанность ответственного представителя предприятия-изготовителя);

составление технического отчета о всей проделанной шефперсоналом работе и представление его руководству предприятия-изготовителя на утверждение (обязанность ответственного лица за шефналадку);

строгое соблюдение каждым членом шефбригады правил техники безопасности, производственной санитарии, пожарной безопасности, правил Госгортехнадзора СССР, правил радиационной безопасности (для АЭС), прохождение инструктажа, проводимого заказчиком *.
________________
* Контроль за безопасным ведением монтажных и наладочных работ не входит в обязанность шефперсонала.

3.2. Обязанности руководителя и отдельных членов шефбригады должны определяться должностными инструкциями, утвержденными руководством предприятия-изготовителя и составленными с учетом требований настоящего стандарта.

3.3. Шефперсонал несет ответственность:

за правильность и полноту выданных им указаний заказчику (его подрядным монтажным и наладочным организациям), за своевременность решения возникающих вопросов в объеме шефмонтажа к шефналадки оборудования;

за невыполнение своих обязанностей и неиспользование своих прав, в том числе за непредъявление требований по устранению нарушений условия хранения, монтажа оборудования, требований программ и методик испытаний и инструкций по техническому обслуживанию оборудования;

за несоблюдение правил техники безопасности, производственной санитарии, пожарной безопасности, радиационной безопасности (для АЭС), правил Госгортехнадзора СССР (персонально каждый член шефбригады).

3.4. Шефперсонал имеет право:

требовать от заказчика, его подрядных строительных, монтажных и наладочных организаций соблюдения государственных и отраслевых стандартов, норм и правил на соответствующие виды работ, а также выполнения всех условий договоров на шефмонтаж и шефналадку оборудования, всех технических требований предприятия-изготовителя на поставляемое оборудование и требований настоящего стандарта;

запрещать ведение монтажных и пусконаладочных работ, требовать от заказчика прекращения испытаний или эксплуатации оборудования для устранения выявленных нарушений и отступлений в ведении этих работ, а при необходимости - также и ревизии оборудования, вплоть до вскрытия самых крупных сборочных единиц, разрезки труб, коллекторов и других работ, если выявленные нарушения влекут за собой опасность повреждения оборудования или снижения его гарантийных показателей;

при необходимости требовать от заказчика обеспечения охраны оборудования в периоды ведения ответственных монтажных и наладочных работ;

требовать от заказчика повторения необходимого режима при проведении пусконаладочных работ и испытаний, если данное испытание (или его часть) было проведено с отступлением от программы и методики испытаний или с непредставительными измерениями параметров;

непосредственно руководить действиями персонала заказчика, монтажной и наладочной организаций при выполнении отдельных наиболее ответственных технологических, предпусковых и пусковых операций; перечень наиболее ответственных технологических, предпусковых и пусковых операций устанавливается ответственным представителем предприятия-изготовителя в зависимости от специфики оборудования и характера выполняемых работ и за его подписью передается заказчику*;

пользоваться материалами пусконаладочных, доводочных и научно-исследовательских работ на всех этапах их проведения;

обращаться к руководству предприятия-изготовителя для решения возникающих при шефмонтаже и шефналадке вопросов, за разрешением на прекращение шефмонтажа (шефналадки) и выезд на предприятие-изготовитель (без такого разрешения и уведомления об этом заказчика ответственному представителю предприятия-изготовителя запрещается уезжать с объекта заказчика);

вызывать на место проведения монтажных (наладочных) работ специалистов предприятия-изготовителя для оперативного решения вопросов, не входящих в компетенцию и функции шефперсонала (устранение недостатков, реконструкция, специальные испытания поставляемого оборудования и т.п.);

записывать свои технические указания и требования в журнал монтажной организации, в оперативный журнал и в журнал распоряжений дежурному персоналу заказчика;

пользоваться свободным доступом в помещение блочного щита управления и в другие рабочие помещения для контроля за работой оборудования и решения возникающих вопросов по монтажу и работе оборудования предприятия-изготовителя.
_______________
* В перечень могут быть включены скрытые работы, испытания и опробование оборудования, другие специальные технологические операции, правильное выполнение которых требует личного участия шефперсонала.

4. УСЛОВИЯ ТРУДА И БЫТА ШЕФПЕРСОНАЛА

4.1. Шефперсонал подчиняется правилам внутреннего распорядка предприятия заказчика.

4.2. Исходя из функций шефперсонала и длительности монтажных и наладочных работ, заказчик обязан обеспечить шефперсоналу условия труда и быта в соответствии с типовыми договорами на шефмонтаж и шефналадку (см. приложения 4 и 5).

4.3. На предприятиях с вредными условиями труда, в том числе на атомных электростанциях, а также на предприятиях, где введены районные или другие коэффициенты к оплате труда, на шефперсонал должны распространяться все льготы, которыми пользуется персонал заказчика, при этом соответственно увеличиваются стоимость человеко-дня шефперсонала и сумма договора.

4.4. При подготовке министерством-заказчиком положений экономического стимулирования работников своего министерства за ввод и освоение новых энергетических мощностей следует предусматривать их распространение и на шефперсонал предприятий-изготовителей.

4.5. Премирование шефперсонала предприятий-изготовителей и бригад производственных объединений (предприятий) и научно-исследовательских институтов Минэнергомаша, проводящих работы по монтажу, наладке и доводке головного энергетического оборудования и научно-исследовательские работы, связанные с доводкой этого оборудования на объектах, должно осуществляться в соответствии с действующими положениями о премировании за указанные категории работ.

4.6. Положения об условиях труда шефперсонала должны распространяться и на специалистов научно-исследовательских институтов, объединений, предприятий и организаций Минэнергомаша и министерства-заказчика, проводящих научно-исследовательские и доводочные работы на энергетических объектах.

5. ЗАКЛЮЧЕНИЕ ДОГОВОРА И ОПЛАТА ШЕФМОНТАЖА И ШЕФНАЛАДКИ

5.1. Договор на шефмонтаж (шефналадку) является основным юридическим документом, определяющим взаимные обязательства и взаимоотношения заказчика и предприятия-изготовителя.

5.2. Бланки договоров печатаются предприятием-изготовителем на основе прилагаемых типовых договоров (см. приложения 4 и 5) с учетом специфики конкретного вида оборудования и условий работ.

5.3. Расчеты с заказчиком за выполненные работы должны производиться по двухсторонним актам в соответствии со стоимостью шефмонтажа (шефналадки) по действующим ценникам на монтаж (наладку) оборудования или по расценкам плановой калькуляции предприятия-изготовителя.

Стоимость шефмонтажа (шефналадки) определяется на основании продолжительности шефмонтажа (шефналадки) данного типа оборудования, состава шефмонтажного (шефналадочного) персонала и утвержденной Минэнергомашем и согласованной с министерством-заказчиком стоимости человеко-дня шефперсонала, рассчитанной по существующей методике Госстроя СССР.

Продолжительность шефмонтажа определяется:

нормативными сроками монтажа оборудования министерства-заказчика;

длительностью сборки оборудования в укрупненные блоки (40% от нормативной длительности монтажа);

длительностью пребывания шефперсонала на подготовительных и пусконаладочных работах, а также при оформлении технической документации (20% от нормативной длительности).

Стоимость человеко-дня шефперсонала определяется на основании существующих на время заключения договора размеров заработной платы шефперсонала, общезаводских накладных расходов, величины отчисления на социальное страхование и накопления.

Пример сметы на шефмонтаж приведен в рекомендуемом приложении 6. Смета на шефналадку составляется аналогично указанной в приложении 6 с учетом особенностей наладочных работ.

5.4. Основанием для расчетов являются счета предприятия-изготовителя с приложением двухсторонних актов о выполнении работ.

Формы промежуточного и окончательного актов на выполнение работы по договору, а также акта на выполнение шефперсоналом работ по разовому (не предусмотренному договором) вызову заказчика приведены в рекомендуемых приложениях 7 и 8.

5.5 Оплата за повторные вызовы шефперсонала, а также за дни простоя и задержек не по вине предприятия-изготовителя и его шефперсонала должна производиться по расценкам плановой калькуляции предприятия-изготовителя.

5.6. Основанием для финансовых документов служат табель рабочего времени шефперсонала или технические акты (промежуточные на выполненные работы, окончание монтажа или сдачу оборудования в эксплуатацию), которые составляются в произвольной форме в зависимости от специфики оборудования.

5.7. В случае необходимости продления срока шефмонтажа и шефналадки договаривающимися сторонами может быть заключено дополнительное соглашение на продолжение работ, по которому заказчик оплачивает исполнителю расходы сверх суммы, предусмотренной в договоре. Дополнительное соглашение вступает в силу после принятия его соответствующим финансовым органом.

5.8. Оплата счетов предприятия-изготовителя должна производиться в порядке акцепта в сроки, указанные в действующих нормативных документах Министерства финансов СССР.

6. ПРЕТЕНЗИИ, РАЗНОГЛАСИЯ, САНКЦИИ

6.1. Порядок разрешения взаимных претензий сторон по исполнению договоров на шефмонтаж и шефналадку, предусмотренный действующим законодательством, оговорен в приложениях 4 и 5.

6.2. Санкции за невыполнение (просрочку) договорных обязательств каждой из сторон определены договором (см. приложения 4 и 5) на основании действующего законодательства.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное). ТЕРМИНЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

Термин	Определение
Заказчик	Предприятие (организация), которое заключает договоры на шефмонтаж и шефналадку оборудования
Предприятие-изготовитель	Предприятие (производственное объединение), которое изготовляет и поставляет оборудование заказчику и которое (в рамках взаимоотношений по настоящему стандарту) согласно договору берет на себя обязательство проведения шефмонтажа (шефналадки) поставляемого им оборудования
Монтажная организация	Специализированная организации (подрядчик заказчика), проводящая монтажные работы
Наладочная организация	Специализированная организация (подрядчик), выполняющая работы по наладке и испытанию оборудования
Монтажные работы	Работы по монтажу оборудования (включая предварительную сборку из деталей и сборочных единиц на монтажной площадке), а также предпусковые операции (промывки, продувки, опробование оборудования)
Пусконаладочные работы	Работы, обеспечивающие подготовку и ввод смонтированного оборудования в эксплуатацию
Материально-технические условия	Наличия проекта производства монтажных работ, выполненного, согласованного и утвержденного в соответствии с требованиями строительных норм и правил Госстроя СССР (CHиП), часть III; Наличия комплектной документации для производства работ; Наличия квалифицированной рабочей силы для бесперебойного производства монтажных работ; Готовности складских помещений и площадок для хранения оборудования; Готовности строительной части объекта к началу монтажа оборудования в соответствии с требованиями проекта организации работ (ПОР); Готовности жилых и рабочих помещений для шефперсонала
Готовность строительной части	Совокупность следующих условий: Готовности зданий или сооружений к производству работ в соответствии с требованиями СНиП, часть III и проектом организации работ; Готовности фундаментов и оснований для монтажа основного и вспомогательного оборудования; Готовности перекрытий, площадок, ограждений, лестниц, предусмотренных ПОР; Готовности грузоподъемных механизмов, документально оформленной в органах Госгортехнадзора СССР или инспектором заказчика в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" , утвержденных Госгортехнадзором СССР; Готовности подъемных путей и механизмов для доставки оборудования от места выгрузки (склада) до места установки; Готовности помещений, необходимых для размещения технического и обслуживающего персонала, для хранения технической документации, инструмента и вспомогательных материалов; Готовности мастерской, а также помещений дли контроля поступающих приборов, средств автоматизации и регулирования; Готовности силовой и осветлительной электросети (освещенность мест монтажа оборудования, коридоров и проходов для персонала должна соответствовать СН 81-70 "Указания по проектированию электрического освещения строительных площадок Госстроя СССР"), систем снабжения сжатым воздухом при давлении не менее 6 кгс/см, технологической и питьевой водой, а также системы связи
Поставляемое оборудование (объем поставки)	Оборудование, поставляемое заказчику непосредственно с предприятия-изготовителя в соответствии с техническими условиями или стандартами технических условий
Шефмонтаж	Техническое руководство и авторский надзор, осуществляемые на всех стадиях монтажных работ, контроль за соблюдением требований предприятия-изготовителя, а также решение всех технических вопросов, возникающих в процессе ведении работ на оборудовании в объеме поставки предприятия-изготовителя, с оформлением соответствующей технической документации
Шефналадка	Техническое руководство комплексом работ по обеспечению работоспособности оборудования в объеме поставки предприятия-изготовителя, его доводке и наладке с целью подтверждения гарантийных технико-экономических показателей в соответствии со стандартами технических условий или техническими условиями, а также авторский надзор за проведением предпусковых и пусковых операций, испытаний оборудования и его освоением на объекте заказчика в соответствии с документацией предприятия-изготовителя
Шефперсонал	Специалисты предприятия-изготовителя, командированные на объект к заказчику для проведения шефмонтажа и шефналадки
	Контроль, осуществляемый разработчиком или предприятием-изготовителем, за правильностью выполнения работ, регламентированных технической документацией, а также выдача необходимых разъяснений организациям (предприятиям), которые осуществляют указанные работы, решение технических вопросов на месте ведения работ, внесение необходимых коррективов в техническую документацию
Техническое руководство	Выдача квалифицированных технических указаний по монтажу, наладке, пуску и эксплуатации оборудования в соответствии с требованиями технической документации организации (предприятия), разработавшей эту документацию, контроль за их выполнением и за соблюдением способов и последовательности ведении работ
Серийное оборудование	Оборудование, изготавливаемое в условиях серийного производства периодически повторяющимися сериями по конструкторской документации, уточненной по результатам изготовления и испытаний головного образца
Шефремонт	Техническое консультирование, авторский надзор и решение технических вопросов в процессе выполнения среднего и капитального ремонтов на оборудовании поставки предприятия-изготовителя с оформлением соответствующей технической документации

(Измененная редакция, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). НОМЕНКЛАТУРА ШЕФМОНТАЖНЫХ РАБОТ, ПРОВОДИМЫХ ПРЕДПРИЯТИЯМИ МИНЭНЕРГОМАША, НА ОСНОВНОМ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОМ ЭНЕРГООБОРУДОВАНИИ

1. РАБОТЫ, ОБЩИЕ ДЛЯ ВСЕХ ВИДОВ ЭНЕРГООБОРУДОВАНИЯ

1.1. Ознакомление с проектом организации и производства работ.

1.2. Оказание помощи заказчику в комплектовании технической документации на поставляемое оборудование предприятия-изготовителя.

1 3. Контроль за хранением оборудования заказчиком, проверка его состояния перед монтажом.

1.4. Контроль за установкой анкерных деталей, опорных и несущих конструкций, проверка готовности фундаментов и строительных сооружений к монтажу оборудования.

2. ШЕФМОНТАЖ ПАРОВЫХ И ГАЗОВЫХ ТУРБИН И ТУРБОКОМПРЕССОРОВ

2.1. Монтаж конденсаторов паровых турбин

2 1.1. Контроль за сборкой и сваркой корпусов конденсаторов.

2.1.2. Надзор за установкой и вальцовкой конденсатных трубок.

2.1.3. Надзор за присоединением конденсаторов к выхлопным патрубкам ЦНД, за монтажом атмосферных клапанов, за подсоединением турбинных и станционных трубопроводов к конденсатору.

2.2. Монтаж цилиндров паровых и газовых турбин, турбокомпрессоров и нагнетателей

2.2.1. Надзор за установкой фундаментных рам и их подливкой бетоном.

2.2.2. Контроль за укрупнением сборочных единиц турбоагрегата (из поставочных блоков).

2.2.3. Контроль за установкой и выверкой цилиндров и корпусов подшипников.

2.2.4. Техническое руководство всеми пригоночными работами.

2.2.5. Техническое руководство установкой диафрагм и обойм уплотнений.

2.2.6. Техническое руководство установкой и центровкой роторов турбины и турбокомпрессора, нагнетателя (для газовых турбин и газоперекачивающих агрегатов), проверка зазоров проточной части, проверка центровки турбины с генератором (приводной машиной).

2.2.7. Техническое руководство сборкой и закрытием цилиндров и подшипников, установкой валоповоротного устройства.

2.2.8. Техническое руководство монтажом стопорных и регулирующих клапанов, отсечных клапанов (заслонок), перепускных труб и ресиверов.

2.2.9. Контроль за установкой камер сгорания газовых турбин.

2.2.10. Контроль за подсоединением к турбоагрегату паропроводов отборов и промперегрева паровых турбин, обвязки газовых турбин и нагнетателей, в том числе воздухозаборного устройства.

2.2.11. Надзор за нанесением тепловой изоляции, установкой обшивки и выполнением мероприятий по шумоглушению.

2.2.12. Надзор за консервацией и расконсервацией сборочных единиц и деталей турбоагрегата.

2.3. Монтаж системы регулирования

2.3.1. Надзор за монтажом маслонасосов.

2.3.2. Техническое руководство монтажом регуляторов, сервомоторов.

2.3.3. Контроль за монтажом защиты турбины.

2.3.4. Техническое руководство ревизией стопорных, регулирующих и отсечных клапанов.

2.3.5. Надзор за монтажом приборов в объеме поставки предприятия-изготовителя.

2.4. Монтаж маслосистемы и гидроподъема роторов

2.4.1. Контроль за монтажом оборудования (баков, насосов, маслоохладителей).

2.4.2. Контроль за изготовлением и монтажом маслопроводов.

2.4.3. Участие в гидроиспытаниях, чистке и прокачке маслопроводов.

2.5. Монтаж прочих вспомогательных систем паровых турбин

2.5.1. Надзор за монтажом оборудования системы регенерации (ПВД, ПНД, охладителей конденсата), а также деаэраторов, подогревателей сетевой воды, охладителей воды газоохлаждения электрогенератора.

2.5.2. Контроль за монтажом эжекторов и трубопроводов вакуумной системы, систем обогрева фланцевых соединений и уплотнений турбоагрегата.

2.5.3. Надзор за монтажом сепараторов-пароперегревателей, конденсато- и сепаратосборников, трубопроводов системы промперегрева пара (для турбин АЭС).

2.6. Монтаж вспомогательных систем газовых турбин, турбокомпрессоров, нагнетателей

2.6.1. Надзор за монтажом системы топливоподготовки и топливоподачи газовых турбин.

2.6.2. Надзор за монтажом воздухоохладителей турбокомпрессоров и газоохладителей перекачивающих агрегатов.

2.6.3. Надзор за монтажом системы уплотнений нагнетателей газа.

2.7. Наладка и опробование

2.7.1. Надзор и техническое руководство промывкой (прокачкой) и продувкой трубопроводов и перепускных труб.

2.7.2. Техническое руководство проверкой плотности вакуумной системы паровой турбины и пробным набором вакуума.

2.7.3. Техническое руководство наладкой конденсационной установки паровой турбины.

2.7.4. Техническое руководство наладкой и включением валоповоротного устройства.

2.7.5. Техническое руководство наладкой маслосистемы и гидроподъема роторов и контроль за качеством масла.

2.7.6. Техническое руководство наладкой и опробованием системы регулирования паро-, газо-, топливораспределения защиты турбин, реле осевого сдвига.

2.7.7. Надзор за наладкой системы регенерации и системы промперегрева пара (для турбин АЭС).

2.7.8. Осмотр воздухоподводящего тракта газовой турбины перед ее пуском.

2.7.9. Техническое руководство наладкой нестандартных контрольно-измерительных приборов и автоматики.

2.7.10. Настройка форсунок камер сгорания газовых турбин.

2.7.11. Техническое руководство опробованием турбоагрегата на холостом ходу и под нагрузкой, проверкой и доводкой вибрации до норм ПТЭ, участие в проверке уровня шума.

2.7.12. Техническое руководство испытанием турбины в ходе 72-часового комплексного опробования блока.

3. МОНТАЖ ГИДРОТУРБИН

3.1. Подготовительные работы

3.1.1. Контроль за установкой и бетонированием фундаментных и закладных частей.

3.1.2. Сборка рабочего колеса.

3.2. Монтаж турбины

3.2.1. Контроль за установкой и бетонированием спиральной камеры и камеры рабочего колеса.

3.2.2. Контроль за сборкой направляющего аппарата и установкой рабочего колеса.

3.2.3. Техническое руководство пригоночными работами.

3.2.4. Контроль за монтажом маслонапорной установки и системы регулирования.

3.2.5. Контроль за монтажом защитных устройств, автоматики и контрольно-измерительных приборов.

3.2.6. Контроль за монтажом турбинных затворов, водоводов и другого вспомогательного оборудования.

3.3. Пусконаладочные работы

3.3.1. Техническое руководство наладкой и опробованием маслонапорной установки, а также системы регулирования и защиты.

3.3.2. Техническое руководство наладкой и опробованием всех вспомогательных механизмов и средств автоматики.

3.3.3. Техническое руководство пробными пусками турбины.

3.3.4. Проверка сбросов нагрузки, наладка режима синхронного компенсатора.

3.3.5. Определение и настройка оптимальной комбинаторной характеристики поворотно-лопастных турбин.

3.3.6. Контроль за работой гидротурбины во время 72-часового комплексного опробования.

3.3.7. Проверка состояния (ревизия) отдельных сборочных единиц и деталей турбины, проточного тракта, вспомогательного оборудования.

4. ШЕФМОНТАЖ ПАРОВЫХ КОТЛОВ И ВЫСОКОНАПОРНЫХ ПАРОГЕНЕРАТОРОВ (ВПГ)

4.1. Монтаж котлоагрегатов

4.1.1. Техническое руководство укрупнительной сборкой в монтажные блоки и контроль за ней.

4.1.2. Техническое руководство монтажом экранной системы с горелочными устройствами и поясами жесткости и контроль за ним.

4.1.3. Техническое руководство монтажом ширмовых поверхностей нагрева, потолочного экрана, поверхностей переходного газохода и контроль за ним.

4.1.4. Техническое руководство монтажом конвективных поверхностей нагрева и подвесной системы и контроль за ним.

4.1.5. Техническое руководство монтажом воздухоподогревателей, перепускных коробов и уплотнений и контроль за ним.

4.1.6. Техническое руководство монтажом барабанов и сборкой внутрибарабанных устройств и контроль за ним.

4.1.7. Техническое руководство монтажом трубопроводов в пределах котлоагрегата, включая растопочный узел, и контроль за ним.

4.1.8. Техническое руководство монтажом импульсно-предохранительных устройств котлоагрегата.

4.1.9. Техническое руководство монтажом перепускной системы и контроль за ним.

4.1.10. Техническое руководство монтажом устройств регулирования температуры перегрева пара и контроль за ним.

4.1.11. Техническое руководство монтажом гарнитуры, устройств очистки поверхностей нагрева и воздухоподогревателей, устройств золоулавливания и шлакоудаления и контроль за ним.

4.1.12. Контроль за подсоединением к котлоагрегату паровых, водяных, газовоздушных, топливных, продувочных, дренажных и других коммуникаций, монтируемых по проекту генерального проектировщика блока.

4.1.13. Техническое руководство монтажом каркаса и металлоконструкций котлоагрегата и регенеративного воздухоподогревателя и контроль за ним.

4.1.14. Контроль за монтажом лестниц и площадок по котлоагрегату и РВП.

4.1.15. Контроль за выполнением обмуровочно-изоляционных работ.

4.2. Особенности монтажа высоконапорных парогенераторов ПГУ

4.2.1. Контроль за сборкой ВПГ из поставочных блоков и монтажом барабана.

4.2.2. Контроль за монтажом трубопроводов обвязки ВПГ и подсоединением рециркуляционных насосов.

4.3. Монтаж тягодутьевых машин (дымососов, вентиляторов, нагнетателей)

4.3.1. Контроль за установкой анкерных деталей и опорной рамы.

4.3.2. Контроль за установкой корпуса.

4.3.3. Контроль за сборкой и установкой ротора.

4.3.4. Контроль за центровкой ротора машины с электродвигателем (или приводной турбиной).

4.3.5. Контроль за сборкой подшипников.

4.3.6. Контроль за монтажом маслосистемы и системы охлаждающей воды.

4.3.7. Надзор за нанесением тепло- и звукоизоляции.

4.3.8. Настройка регулирования (направляющего аппарата).

4.3.9. Контроль за пробными пусками и работой тягодутьевой машины при 72-часовом комплексном опробовании блока, участие в проверке вибрации и уровня шума.

4.4. Монтаж углеразмольного оборудования (мельниц, мельниц-вентиляторов и пр.)

4.4.1. Контроль за установкой анкерных деталей и опорных конструкций.

4.4.2. Контроль за установкой и сборкой основных элементов углеразмольной установки (электродвигателя, редуктора, собственно мельницы, блоков подшипников, сепараторов), за центровкой роторов.

4.4.3. Проверка работы углеразмольной установки по следующим критериям: тонкости помола угля, потребляемой мощности, производительности по углю и сушильному агенту, уровню шума и вибрации, расходу металла изнашиваемых элементов на тонну размолотого угля.

Проверка ремонтных операций по замене быстроизнашиваемых элементов (на головных образцах).

4.4.4. Надзор за монтажом питателей сырого угля и другого оборудования систем пылеприготовления, поставляемого предприятиями Минэнергомаша.

4.5. Опробование котлоагрегата (парогенератора)

4.5.1. Участие в пробном и инспекторском гидроиспытаниях котлоагрегата.

4.5.2. Участие в послемонтажной промывке трубных элементов котлоагрегата (парогенератора) и контроль за ее качеством.

4.5.3. Техническое руководство проверкой газовой плотности и пробными пусками котлоагрегата (парогенератора), регулировкой импульсно-предохранительных устройств. Контроль за температурными расширениями элементов котлоагрегата (парогенератора).

4.5.4. Техническое руководство пробными пусками РВП и контроль за ними, участие в регулировке его уплотнений.

4.5.5. Контроль за работой котлоагрегата (парогенератора) при 72-часовом комплексном опробовании блока и участие в сдаче его в эксплуатацию.

5. ШЕФМОНТАЖ РЕАКТОРНЫХ УСТАНОВОК АЭС

5.1. Работы по шахтному объему реактора

5.1.1. Техническое руководство установкой закладных и опорных деталей шахтного объема и контроль за ней.

5.1.2. Техническое руководство сборкой, сваркой и установкой опорной металлоконструкции реактора и контроль за ними.

5.1.3. Техническое руководство монтажом теплоизоляции нижней части реактора и контроль за ним.

5.1.4. Техническое руководство монтажом каналов и приводов ионизационных камер (ИК) и контроль за ним.

5.2. Монтаж корпуса реактора и внутрикорпусных устройств

5.2.1. Участие в освидетельствовании корпуса реактора перед его установкой и контроль за его монтажом.

5.2.2. Техническое руководство приваркой патрубков и внутренних деталей к корпусу реактора и контроль за ней.

5.2.3. Техническое руководство монтажом биологической защиты и теплоизоляции зоны патрубков и контроль за ним.

5.2.4. Техническое руководство установкой внутрикорпусных устройств и контроль за ней, проверка прямолинейности каналов органов системы управления и защиты реактора (СУЗ).

5.3. Монтаж верхнего блока и приводов СУЗ

5.3.1. Участие в ревизии и опробовании приводов СУЗ на специальном стапеле.

5.3.2. Техническое руководство установкой верхнего блока и контроль за ней, проверка прямолинейности каналов СУЗ.

5.3.3. Техническое руководство установкой приводов СУЗ и датчиков положения, подсоединением системы охлаждения приводов, монтажом системы температурного контроля и контроль за ними.

5.3.4. Техническое руководство монтажом теплоизоляции верхнего блока и нажимного кольца и контроль за ним.

5.4. Пусконаладочные работы по реактору

5.4.1. Техническое руководство уплотнением главного разъема реактора и контроль за работой оборудования при проведении циркуляционной промывки, гидроиспытания и горячей обкатки первого контура.

5.4.2. Участие в ревизиях оборудования.

5.4.3. Контроль за работой оборудования при проведении физического и энергетического пусков реактора.

5.5. Монтаж оборудования перегрузки реактора, подготовки свежего топлива и выдержки отработанного топлива

5.5.1. Техническое руководство монтажом гнезд в шахте ревизии внутрикорпусных устройств и верхнего блока, в бассейне выдержки, контрольной установкой оборудования в эти гнезда и контроль за ними.

5.5.2. Техническое руководство монтажом решеток для хранения отработанного топлива в бассейне выдержки и контроль за ним.

5.6. Монтаж парогенераторов (ПГ) и компенсаторов объема (КО)

5.6.1. Техническое руководство установкой закладных частей опор ПГ и КО и контроль за ней.

5.6.2. Техническое руководство установкой ПГ, КО и контроль за ней.

5.6.3. Техническое руководство приваркой трубопроводов к ПГ и КО, блоков электродвигателей к КО и контроль за ней.

5.6.4. Участие во внутренних осмотрах и гидроиспытаниях ПГ и КО, в специальной проверке герметичности сварных швов поверхности нагрева ПГ.

5.6.5. Техническое руководство монтажом теплоизоляции и обшивки зоны блоков электронагревателей КО и контроль за ним.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (рекомендуемое). НОМЕНКЛАТУРА ШЕФНАЛАДОЧНЫХ РАБОТ, ПРОВОДИМЫХ ПРЕДПРИЯТИЯМИ-ИЗГОТОВИТЕЛЯМИ МИНЭНЕРГОМАША НА ГОЛОВНОМ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОМ ОБОРУДОВАНИИ

________________
* См. п.1.7 настоящего стандарта.

1. ШЕФНАЛАДКА ТУРБИННЫХ УСТАНОВОК
(паротурбинные для тепловых и атомных электростанций, газотурбинные и гидротурбинные)

1.1. Авторский надзор за температурным состоянием паровпускных органов, корпусов турбин и подшипников, относительным расширением роторов и цилиндров паровых и газовых турбин, за вибрационным состоянием всех видов турбин.

1.5. Участие в испытании новых элементов, механизмов и нестандартных приборов.

1.6. Отладка, статические и динамические испытания системы регулирования всех видов турбин.

1.7. Корректировка (совместно с наладочной организацией) инструкции по эксплуатации турбины и графиков ее пуска - останова (по результатам наладки и испытаний головного образца), их увязка с условиями эксплуатации турбины в составе блока.

2. ШЕФНАЛАДКА КОТЕЛЬНЫХ УСТАНОВОК

2.1. Участие в наладке топочного режима и составление временных режимных карт.

2.2. Участие в проверке температурного состояния поверхностей нагрева (радиационных и конвективных).

2.3. Участие в проверке гидравлической устойчивости прямоточных котлов или надежности циркуляции в контурах барабанных котлов.

2.4. Техническое руководство наладкой и испытанием устройств очистки поверхностей нагрева.

2.5. Участие в отработке режимов пуска и останова котлоагрегата.

2.7. Техническое руководство наладкой РВП.

2.8. Участие в определении фактических сопротивлений газовоздушного тракта котлоагрегата.

2.9. Участие в наладке и испытании головного углеразмольного оборудования.

2.10. Участие в наладке и испытании сепарационных устройств барабанных котлов.

2.11. Корректировка (совместно с наладочной организацией) инструкции по эксплуатации котлоагрегата (парогенератора) и графиков его пуска - останова (по результатам наладки и испытаний), их увязка с условиями эксплуатации котла в составе блока.

3. ШЕФНАЛАДКА РЕАКТОРНЫХ УСТАНОВОК АЭС

3.1. Техническое руководство контрольной сборкой реактора на объекте заказчика.

3.2. Техническое руководство испытанием приводов СУЗ на стенде заказчика и проверкой их работоспособности на реакторе.

3.3. Техническое руководство проверкой работоспособности механизмов перемещения ионизационных камер.

3.4. Техническое руководство обеспечением работоспособности: системы внутриреакторного контроля; гайковерта для уплотнения главного разъема реактора; компенсаторов объема; емкостей системы аварийного охлаждения активной зоны реактора; фильтров системы байпасной очистки первого контура.

3.5. Техническая помощь в наладке электрооборудования: реактора, гайковерта для уплотнения главного разъема, траверсы универсальной, электронагревателей компенсатора объема.

3.6. Техническая помощь в наладке и испытаниях парогенераторов.

3.7. Участие в рассмотрении результатов ревизии и контроля металлов оборудования реакторной установки.

3.8. Тензо- и термометрирование корпуса и других элементов реактора.

3.9. Техническая помощь в проведении гидроиспытаний и циркуляционной промывки первого контура.

3.10. Техническая помощь в проведении первой ревизии реактора.

3.11. Техническое руководство подготовкой реактора к холодной и горячей обкаткам первого контура, техническая помощь в проведении обкатки.
Произошла ошибка

Платеж не был завершен из-за технической ошибки, денежные средства с вашего счета
списаны не были. Попробуйте подождать несколько минут и повторить платеж еще раз.

Как таковое понятие "шеф-монтаж" какими либо стандартами не определено. Из наиболее часто встречающихся определений - это выполнение работ по монтажу, подключению и наладки оборудования персоналом заказчика под руководством персонала поставщика. Естественно что определение общее и все частности должны быть оговорены в договоре. Так нашей компанией в рамках выполнения шеф-монтажных работ выполняются следующие работы:

• монтаж и сборка составных частей оборудования, если транспортировочное положение станка подразумевает их демонтаж;
• подключение коммуникаций (электроэнергия, сжатый воздух, вода и т.д.) с использованием материалов заказчика (электрический кабель, фитинги, шланги и т.д.);
• настройка и наладка оборудования;
• проверка работоспособности оборудования на холостом ходу и в рабочем режиме с проверкой соответствия рабочих характеристик заявленным;
• изготовление тестовых образцов деталей с использованием функций оборудования (в отдельных случаях возможно изготовление деталей по чертежам и требованиям заказчика);
• консультация и инструктаж персонала заказчика по вопросам связанных с эксплуатацией и техническим обслуживанием оборудования.

Необходимо обратить внимание , что все работы выполняются силами наших специалистов и это кардинальное отличие от общего определения.

В чём разница между пуско-наладочными и шеф-монтажными работами?

Для того чтобы разобраться в этом вопросе необходимо определить понятие пусконаладочных работ. В отличие от шеф-монтажных оно имеется в СНиП 3.05.05-84: "К пусконаладочным работам относится комплекс работ, выполняемых в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования." Из этого следует, что кроме как разницы в названии других отличий в общем понимании формулировок нет. За исключением одного: так как мероприятия выполняемые в рамках шеф-монтжных работ не регламентированы, то при заключении договора есть поле для творчества, т.е. возможность определить мероприятия и условия их выполнения полностью удовлетворяющие требованиям заказчика.

Для чего необходимо выполнение шеф-монтажных работ?

Качественно выполненные шеф-монтажные работы позволяют кардинально снизить риски ошибок при монтаже и пуско-наладке и дальнейшей эксплуатации оборудования, выявить возможные неполадки ещё до ввода оборудования в эксплуатацию, что, в конечном итоге, способствует повышению надёжности работы оборудования и как следствие исключают простой оборудования. Шеф-монтажные работы проводимые уполномоченными организациями нивелирует многие трудности организационного и технического характера, которые неизбежно возникают при монтаже нового, незнакомого персоналу оборудования.

Кем должны выполняться шеф-монтажные работы?

При работе с заказчиками большинство поставщиков оборудования настоятельно рекомендуют выполнение шеф-монтажных работ силами уполномоченных специалистов. Исключение могут составлять заказчики и партнёры, чьи специалисты хорошо знакомы с поставляемым оборудованием, длительный срок его обслуживают, или прошли специальное обучение. Необходимо учитывать что при выполнение работ своими силами заказчик все риски связанные как с их проведением так и в дальнейшем с эксплуатацией оборудования берёт на себя.

Как спланировать шеф-монтажные работы и подготовиться к ним?

При поставке оборудования возможны два варианта:

1. шеф-монтажные работы включены в стоимость оборудования;
2. шеф-монтажные работы оплачиваются и выполняются по отдельному договору.

Как в первом, так и во втором случае необходимо заранее получить информацию необходимую для монтажа, подключения и проверки оборудования, такую как:

• габариты, вес оборудования;
• способ монтажа и установки оборудования на место;
• применяемый инструмент, оснастка;
• применяемые технические жидкости;
• необходимые коммуникации;
• требования к эксплуатирующему персоналу.

Своевременная подготовка снижает время простоя при выполнении работ и обеспечивает своевременный выход оборудования на производственную мощность.

Договор № ____ от ___.___.201__г.

на шеф – монтажные работы

г. Москва

Именуемое в дальнейшем "Заказчик", в лице __________________________________, действующего на основании устава с одной стороны, и ООО «АП Сервисный Центр», в дальнейшем "Подрядчик", в лице Генерального Директора, действующего на основании Устава другой стороны, заключили настоящий Договор о нижеследующем:

1. ПРЕДМЕТ ДОГОВОРА

1.1. По настоящему договору Подрядчик обязуется в установленный настоящим договором срок выполнить по заданию Заказчикана объекте по адресу _________________________________________________________________________________шеф-монтажные работы:

· Перечень Оборудования

· Перечень Оборудования

а Заказчик принять их результат и оплатить обусловленную настоящим договором стоимость.

2. СТОИМОСТЬ РАБОТ. УСЛОВИЯ И СРОКИ ПРОВЕДЕНИЯ

2.1. Между Подрядчиком и Заказчиком достигнуто согласие о том, что общая стоимость работ, выполняемых по настоящему договору, составляет ________________ руб., в том числе НДС 18% - _______________ руб. Калькуляция всех видов работ по настоящему договору приведена в приложении А.

2.2. В случае обнаружения Подрядчиком в ходе проведенияшеф-монтажных работ, не учтенных в договоре, но необходимых дополнительных работ, осуществление которых повлечет увеличение согласованной договорной стоимости, Подрядчик обязуется незамедлительно сообщить об этом Заказчику.

2.3. Подрядчик вправе отказаться от выполнения дополнительных работ лишь в случаях, когда они не входят в сферу профессиональной деятельности Подрядчика, либо не могут быть выполнены Подрядчиком, по независящим от него причинам.

2.4. Согласованная стоимость настоящего договора может быть изменена, только в случае составления Дополнительного соглашения к договору, подписанного обеими сторонами.

2.5 Оплата дополнительных работ по договору производится Заказчиком в размере и в срок, предусмотренном Дополнительным соглашением к настоящему договору.

2.6 Оплата работ в полном объеме производится в рублях РФ путем перечисления денежных средств на расчетный счет Подрядчика, указанный в настоящем договоре, в течение 3-х банковских дней после подписания Актов выполнения шеф-монтажных работ, и счета-фактуры.

2.7 Подрядчик обязуется:

2.7.1. Выполнять предусмотренные настоящим Договором шефмонтажные работы, перечень работ приведен в приложении Б.

2.7.2 Своевременно сдать Заказчику надлежаще выполненные работы в порядке, предусмотренном настоящим договором.

2.7.3. Передать заказчику документы, подтверждающие качество произведенных шеф-монтажных работ, перечень документов приведен в приложении В.

2.7.4. По окончании работ, предусмотренных Перечнем к настоящему договору (приложение Б), Подрядчик передаёт Заказчику оформленные и подписанные со своей стороны "Акт выполнения шеф-монтажных работ" для оформления и подписания их стороной Заказчика.

2.8 Заказчик обязуется:

2.8.1. Своими силами и за свой счет обеспечить полную готовность объекта к проведению работ по договору.

2.8.2. Оплатить Подрядчику шефмонтажные работы по настоящему договору в течение 3-х банковских дней после подписания Актов выполнения работ и счета-фактуры.

2.10 Работы, согласованные сторонами в момент подписания настоящего договора, стоимость которых определена пунктом 2.1 настоящего договора, Подрядчик обязуется выполнить в течение _____ дней с момента прибытия специалистов на производственную площадку. Заказчик обязан известить Подрядчика в письменной форме о готовности производственной площадки. При этом Заказчик направляет Подрядчику заполненный опросный лист о готовности к проведению шеф-монтажных работ. В течение ___ дней после получения письменного извещения о готовности производственной площадки Подрядчик направляет специалистов.

2.11 Дополнительные работы, обнаружившиеся в ходе исполнения договора, стоимость которых определяется Дополнительным соглашением, Подрядчик обязуется выполнить в срок, согласованный сторонами. При этом на период этого срока, сдвигается срок окончания основных работ по пункту 2.10 договора.

3. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ СТОРОН

3.1 Стороны освобождаются от ответственности за невыполнение обязательств по настоящему договору в случае сложившихся обстоятельств непреодолимой силы (форс-мажор). Свидетельства, выданные соответствующими органами, являются достаточным подтверждением наличия и продолжительности обстоятельства непреодолимой силы.

3.2. В случае если работы по договору выполнены Подрядчиком с отступлениями от условий настоящего договора, ухудшившими результат работ, или с иными недостатками, препятствующими или затрудняющими использование объекта работ по назначению, Заказчик вправе в письменном виде потребовать от Подрядчика безвозмездного устранения недостатков в согласованный сторонами срок.

3.3 Споры, возникшие при выполнении настоящего договора, разрешаются путем переговоров, а при не достижении согласия, рассматриваются в арбитражном суде РФ в установленном порядке.

3.4. При выполнении настоящего договора стороны руководствуются Гражданским Кодексом РФ, действующим законодательством, нормативными актами по вопросам капитального строительства, настоящим договором.

4.СРОК ДЕЙСТВИЯ ДОГОВОРА

4.1. Договор вступает в силу с момента подписания его обеими сторонами и действует до ___.___.201__г.

В случае возникновения разногласий между сторонами при оформлении Договора, как правило, данные разногласия устраняются подписанием сторонами "Протокола разногласий", который является неотъемлемой частью подписываемого Договора. Договор считается заключенным с момента согласования сторонами всех разногласий по настоящему Договору.

5.ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

5.1 Стороны признают, что данный Договор, Протоколы разногласий и Дополнения к нему действительны при передаче их по телефаксу за подписью уполномоченных лиц и являются полноценными юридическими документами, имеющими простую письменную форму домомента обмена оригиналами указанных документов. Сторона, являющаяся инициатором составления какого-либо из указанных документов, обязана выслать другой стороне оригинал по почте в течение 10 дней с момента его подписания по телефаксу либо передать нарочным.

5.2. При выполнении настоящего договора стороны руководствуются Гражданским Кодексом Российской Федерации, действующим законодательством, нормативными актами по вопросам капитального строительства, настоящим договором.

5.3 Настоящий договор составлен в двух экземплярах, имеющих одинаковую юридическую силу, по одному экземпляру для каждой из сторон.

6. АДРЕСА И РЕКВИЗИТЫ СТОРОН

7. ПОДПИСИ СТОРОН:

Приложение "А"

Калькуляция производимых работ

Итого трудозатраты составляют ____ человеко-часов, полная стоимость производимых работ составляет _____________ (___________________________________) руб. ____ коп., в том числе НДС 18% _______________ (_______________________________) руб. ____ коп.

Приложение "В"

к Договору № ____ от ___.___.201__г.

Перечень документов передаваемых Заказчику Подрядчиком:

1. Журнал проведения работ - является официальным документом, подписываемый
уполномоченными лицами каждой Стороны. Журнал проведения работ заполняется
представителем Подрядчика с указанием объемов проведенных работ и временем их
проведения на Объекте Заказчика.

2. Акт выполнения Шеф-монтажных работ - документ, подтверждающий факт выполнения Подрядчиком Шеф-монтажных работ, подписанный представителями Сторон.

Заказчик:

Подрядчик:

стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

стр. 12

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ

СТАНДАРТ

РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ

Общие технические условия

Издание официальное

Стандартинформ

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом Таганрогский котлостроительный завод «Красный котельщик» (ОАО ТКЗ «Красный котельщик») и Открытым акционерным обществом «Научно-производственное объединение по исследованию и проектированию энергетического оборудования им. И.И. Ползунова (ОАО «НПО ЦКТИ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 244 «Оборудование энергетическое стационарное»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 06 ноября 2014 г. № 1485-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)

© Стандартинформ, 2015

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

изготовителя с последующей зачисткой мест исправления и проведении контроля на отсутствие трещин.

При обработке абразивным кругом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок.

4.5.2.3 Кромки и торцы деталей после механической резки не должны иметь трещин; острые кромки и заусеницы должны быть притуплены. Неровности и заусеницы величиной более чем 0,5 мм не допускаются, завалы не должны превышать 1 мм.

4.5.3 Ударные воздействия на углеродистую и низколегированную сталь, а также резка ее на ножницах, продавливание в ней отверстий и другие аналогичные операции при температуре ниже минус 25 °С не допускаются.

4.6 Требования к сборке и сварке стальных конструкций

4.6.1 Общие основные требования к сборке и сварке конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264 , ГОСТ 8713 , ГОСТ 14771 , ГОСТ 11534 и ГОСТ 23518 специальные требования к сборке и сварке стальных конструкций котлов должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

4.6.2 К выполнению работ по сборке и сварке стальных конструкций котлов допускаются слесари-сборщики и сварщики, прошедшие обучение и аттестацию согласно требований Ростехнадзора и имеющие соответствующие записи в удостоверении на право выполнения этих операций. Перед началом работ по изготовлению металлоконструкций производитель обязан провести аттестацию технологий сварки согласно требованиям Ростехнадзора.

Допускается выполнять прихватки деталей из сталей марки 12МХ и12ХМ без предварительного подогрева в случае применения для этих целей электродов типа Э50А.

4.6.3 Минимальное расстояние между осями соседних стыковых сварных соединений составных частей, как правило, должно быть не менее 400 мм. Зоны расположения и типы стыковых соединений должны быть указаны в чертежах.

4.6.4 Стыковка элементов составных сечений, как правило, должна производиться до общей сварки конструкции; в отдельных случаях заварка таких стыков в собранной сборочной единице может быть допущена с разрешения автора проекта.

4.6.5 Дополнительная стыковка элементов несущих сварных конструкций, не предусмотренная чертежом, может производиться только с разрешения автора проекта. Стыковка второстепенных, освоенных и часто встречающихся на данном предприятии элементов может выполняться по документации предприятия-изготовителя.

4.6.6 На сварные соединения расчетных элементов стальных конструкций должно наноситься личное клеймо сварщика на видном месте, на расстоянии 20-40 мм от шва. Сборочный элемент, сваренный одним сварщиком, клеймится один раз. При сварке элементов несколькими сварщиками швы клеймятся каждым сварщиком по границам участка его сварки. Сварные швы, подлежащие контролю неразрушающими методами, клеймятся в начале и в конце шва, за исключением швов протяженностью до 1 м, которые клеймятся один раз в начале или в конце шва.

4.6.7 Придание угловым швам вогнутого профиля с плавным переходом к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления, если это предусматривается чертежами, должно производиться, как правило, при соответствующем подборе режимов сварки и соответствующем расположении свариваемых деталей. В необходимых случаях допускается обработка швов абразивным кругом, либо применение другого способа обработки.

4.6.8 Начало и конец стыкового шва, а также выполняемого автоматом углового шва должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки, которые должны иметь разделку, аналогичную выполняемому сварному шву, и устанавливаться в одной плоскости со свариваемыми деталями вплотную к их кромкам. Точность установки выводных планок такая же, как и при сборке элементов под сварку. По окончании сварки выводные планки удаляются механической или кислородной резкой с тщательной зачисткой торцов швов.

Примечание-В необходимых случаях, предусмотренных технологической документацией, допускается применение ручной дуговой или механизированной сварки для доварки сварных швов, выполненных автоматической сваркой под слоем флюса.

4.6.9 Расположение, конструктивное оформление и размеры швов должны соответствовать, ГОСТ 5264 , ГОСТ 8713 , ГОСТ 14771 , ГОСТ 11534 , ГОСТ 23518 , ГОСТ 15164 и конструкторско-технологической документации предприятия-изготовителя.

4.6.10 Качество сварных швов, выполняемых на предприятии для сварочных и монтажных приспособлений, деталей строповки, деталей крепления подмостей и подобных им элементов, должно быть не ниже качества основных швов конструкции.

4.6.11 Сварочные работы должны выполняться, как правило, при положительной температуре окружающего воздуха.

В необходимых случаях электродуговая сварка без предварительного подогрева может производиться при отрицательной температуре наружного воздуха, которая не должна быть нижеуказанной в таблице 5.

Таблица 5 - Минимальные температуры наружного воздуха при сварке

Номинальная толщина металла, Температура, ниже которой не разрешается электродуговая сварка без предварительного подогрева, °С Углеродистые стали Низколегированные стали Полуавто матическая тическая Полуавто матическая тическая Св. 16 до 30 Св. 30 до 40

Примечание-Сварка в углекислом газе при отрицательной температуре не применяется.

4.6.12 При температуре окружающего воздуха ниже, указанной в таблице 6, ручную, полуавтоматическую и автоматическую сварку конструкций из стали с временным сопротивлением до 540 МПа включительно следует производить с предварительным подогревом. Подогрев осуществляется по всей толщине металла до 120-180 °С на ширине не менее 100 мм по обе стороны соединения и на длине не менее 300 мм по обе стороны от границ шва (для незамкнутых швов).

4.6.13 Сварку конструкций из стали с временным сопротивлением свыше 540 до 590 МПа следует производить при температуре не ниже минус 15 °С при толщине стали до 16 мм и не ниже 0 °С при толщине стали свыше 16 до 25 мм. При более низких температурах сварку стали указанных толщин следует производить с предварительным подогревом до температуры 120-160 °С.

При толщине стали свыше 25 мм предварительный подогрев должен производиться во всех случаях независимо от температуры окружающей среды.

4.6.14 Механизированную сварку конструкции под флюсом разрешается производить без подогрева в следующих случаях:

из углеродистых сталей:

толщиной до 30 мм при температуре не ниже минус 30 °С;

при толщинах свыше 30 мм при температуре не ниже минус 20 °С;

из низколегированной стали:

толщиной до 30 мм при температуре не ниже минус 20 °С;

при толщинах свыше 30 мм при температуре не ниже минус 10 °С;

4.6.15 Механизированную сварку при температурах нижеуказанных в 4.6.14, производить только на режимах, обеспечивающих увеличение тепловложения и снижение скорости охлаждения.

4.6.16 При температуре стали ниже минус 5 °С сварку следует производить от начала до конца шва без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электрода или электродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки.

Прекращать сварку до выполнения шва требуемого размера и оставлять не заваренными отдельные участки шва не допускается. В случае вынужденного прекращения сварки процесс следует возобновить после подогрева стали в соответствии с технологическим процессом, разработанным для свариваемых конструкций.

4.6.17 Сварку конструкций из теплостойких сталей независимо от температуры окружающего воздуха следует производить с предварительным и сопутствующим подогревом в соответствии с требованиями таблицы 6.

4.6.18 Сварные стыковые соединения из теплостойких сталей подлежат термической обработке (отпуску) в соответствии с требованиями таблицы 7.

Требования таблицы 7 распространяются также на угловые и тавровые сварные соединения

при величине катета шва:

для сталей 12МХ, 12ХМ, 15ХМ - более 15 мм; для стали 12X1МФ-более 10 мм.

Таблица 7 - Режимы термообработки сварных стыков из теплостойких сталей

Наибольшая толщина сваренных деталей, мм Режим отпуска Марка сталей сваренных деталей Температура, °С Минимальная продолжительность, ч Св. 16 до 20 Св. 20 до 40 Св. 40 до 80 Св. 10 до 20 Св. 20 до 40 Св. 40 до 80 Св. 20 до 40 Св. 40 до 80

Примечания: 1 При сварке различных марок сталей режим отпуска определяет наибольшими показателями по продолжительности и температуре. 2 Назначение режимов термической обработки в непредусмотренных настоящим стандартом случаях производится по технической документации на изделие.

4.6.19 По окончании сварки все технологические приспособления должны быть удалены с последующей заваркой и зачисткой мест прихваток, сварные швы конструкции подлежат очистке от шлака, брызг, натеков металла. Допускается не очищать от брызг металла поверхности, не подлежащие окраске при монтаже, труднодоступные для внешнего осмотра, не влияющие на товарный вид, а также поверхности вспомогательных элементов, служащих для упаковки и транспортировки.

4.7 Требования по сборке стальных конструкций

4.7.1 Элементы колонн каркаса, собираемые на монтаже, при передаче нагрузок путем плотного касания должны поставляться с фрезерованными торцами.

4.7.2 К сборке должны допускаться только те элементы и детали стальных конструкций, которые отвечают требованиям настоящего стандарта и приняты ОТК или мастером. Результаты контроля должны быть отмечены в специальном журнале или другой соответствующей отчетной документации принятой на предприятии.

4.7.3 Сборка должна производиться по чертежам и технологической документации, предусматривающим необходимую точность сборки и сохранение геометрической формы.

4.8 Требования к контрольной сборке

4.8.1 Необходимость проведения и объем контрольной сборки изделий определяются рабочими чертежами на металлоконструкции котлов.

4.8.2 При контрольной сборке монтажных стыков колонн, стоек, балок, щитов, ферм допускается смещение кромок стыкуемых элементов до 0,1 их толщины, но не более 2 мм, если в конструкторских документах отсутствуют другие указания.

Зазор между деталями в соединениях, для которых проектом предусмотрена плотная пригонка, не должен превышать 0,5 мм. При этом щуп такой толщины не должен проходить между приторцованными поверхностями деталей.

4.8.3 Контрольная сборка негабаритных изделий типа щитов большой длины, пространственных листовых конструкций (бункеров, шахт и других несущих элементов) должна производиться в соответствии с требованиями конструкторских и технологических документов.

При этом проверяется:

Совпадение присоединительных и установочных размеров;

Соответствие размеров и допускаемых отклонений на сборку требованиям чертежей и нормативно-технической документации.

4.8.4 По окончании контрольной сборки взаимное расположение сопрягаемых элементов должно быть зафиксировано кернением или нанесением рисок. На все конструкции, прошедшие контрольную сборку, должно быть нанесено клеймо ОТК.

4.8.5 После проведения контрольной сборки, должен быть составлен акт по принятой на пред-приятии-изготовителе форме.

5 Требования к отверстиям под болтовые соединения

5.1 Номинальные диаметры отверстий под болтовые соединения различных видов и классов точности А, В и С по ГОСТ 1759.0 , а также высокопрочных болтов по ГОСТ Р 52643 и ГОСТ Р 52644 принимают в соответствии с действующими нормативными документами 1 и рабочей документацией.

5.2 Образование отверстий проводят на предприятии-изготовителе сверлением или продавли-ванием. Продавливание отверстий не допускается в расчетных соединениях, а также оговоренных в рабочей документации.

5.3 Предельные отклонения диаметров отверстий от проектных в зависимости от способа образования и типа болтового соединения приведены в таблице 8.

Таблица 8 - Предельные отклонения диаметров отверстий

Наименование отклонения, способ образования отверстий Диаметр отверстий, мм Предельное отклонение диаметра отверстия Допускаемое число отклонений в каждой группе отверстий для сталей под болты классов точности В, С и высокопрочные под болты класса точности А Отклонения диаметра продавленных отверстий, а также их овальность До 17 включ. Св. 17 0; +0,6; 0; +1,0 Не ограничивается Отклонения диаметра просверленных отверстий, а также их овальность До 17 включ. 0; +0,6; 0; +1,0 0; +0,24; 0; +0,28 Завалы размером более 1 мм и трещины в краях отверстий Не допускается Косина (уклон оси) до 3 % толщины пакета для болтов Не ограничивается Косина больших значений Не допускается Отклонение глубины зенковки До 48 включ. Не ограничивается

Примечание-Диаметр продавленных отверстий со стороны матрицы не должен превышать номинального диаметра отверстий более чем на 1,5 мм. Применение продавленных отверстий в расчетных соединениях не допускается.

5.4 Контрольная и общая сборка конструкций с монтажными болтовыми соединениями должна выполняться на предприятии-изготовителе, если это оговорено в рабочей документации.

6 Требования безопасности

6.1 Требования по технике безопасности и производственной санитарии при выполнении всех работ по изготовлению стальных конструкций и их деталей должны соответствовать инструкциям предприятия-изготовителя, разработанным в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.003 , ГОСТ 12.3.002 , ГОСТ 12.3.003 , ГОСТ 12.3.004 , ГОСТ 12.3.005 , ГОСТ 12.3.009 , ГОСТ Р 53001 , ГОСТ 12.2.008 и Правил Госгортехнадзора России.

6.2 Системы вентиляции, кондиционирования воздуха и воздушного отопления производственных, складских и вспомогательных зданий должны соответствовать ГОСТ 12.4.021 и обеспечивать на постоянных рабочих местах, в рабочей и обслуживаемой зоне метеорологические условия и чистоту воздушной среды, соответствующие санитарным нормам и ГОСТ 12.1.005 .

6.3 Станки, станочные приспособления и оборудование должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.009 , ГОСТ 12.2.029 .

7 Комплектность

7.1 Комплектность поставки стальных конструкций должна соответствовать требованиям стандарта общих технических условий на котлы.

7.2 В комплект поставки стальных конструкций должны входить монтажные чертежи и товаросопроводительная документация.

8 Правила приемки

8.1 Приемка стальных конструкций, а также операционный контроль при их изготовлении должны производиться отделом технического контроля предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями конструкторской, технологической и нормативно-технической документации, а также настоящего стандарта.

8.2 Стальной прокат для стальных конструкций котлов на предприятии-изготовителе стальных конструкций перед запуском в производство должен пройти технический контроль, в том числе:

Визуальный контроль сопроводительной документации (сертификатов, паспортов);

Визуальный контроль упаковки и маркировки;

Наружный технический осмотр и измерительный контроль стального проката.

При этом должны производиться маркировка и рассортировка проката.

8.3 При контроле сопроводительной документации проверяется:

Наличие всех данных и технических характеристик проката;

Соответствие технических данных, указанных в сертификате, требованиям документации на поставку проката.

8.4 При контроле упаковки и маркировки проверяется:

Для стального проката - соответствие упаковки и маркировки требованиям ГОСТ 7566 ;

Для труб ограждения - соответствие требованиям ГОСТ 13663 .

8.5 При приемке готовых изделий проверяется:

Комплектность стальных конструкций на соответствие требованиям конструкторской документации;

Правильность применения материалов;

Соответствие допускаемых отклонений размеров изделий требованиям технической документации;

Правильность операционной маркировки и клеймения изделий (в том числе по 4.8.4. и контрольных образцов), а также маркировки готовых изделий и транспортной маркировки;

Объем и качество контрольной сборки;

Правильность упаковки, окраски и консервации, а также наличие товаросопроводительной документации.

Кроме того, при приемке готовых изделий проводятся:

Наружный технический осмотр и измерительный контроль;

Операционный контроль сварных соединений;

Контрольные испытания.

8.6 На каждое готовое изделие должно быть нанесено клеймо ОТК.

9 Методы контроля

9.1 Объем и методы контроля стальных конструкций должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и технической документации.

9.2 Методы контроля стального проката, поступающего на предприятие для изготовления стальных конструкций и их деталей, а также контроль упаковки и маркировки стального проката должны соответствовать требованиям ГОСТ 7566 , ГОСТ 380 и стандартов на сортамент.

9.3 При наружном техническом осмотре и измерительном контроле проверяются размеры, форма и качество поверхности стального проката, их соответствие требованиям стандартов, технических условий и настоящего стандарта.

9.4 Контроль качества сварных соединений

9.4.1 Контроль качества сварных соединений стальных конструкций должен производиться методами, предусмотренными ГОСТ 3242 .

9.4.2 Методы контроля механических свойств сварных соединений стальных конструкций долж-

9.4.3 Радиографический метод контроля сварных соединений стальных конструкций должен соответствовать требованиям ГОСТ 7512 .

9.4.4 Методы ультразвукового контроля (УЗД) сварных швов стальных конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 14782 .

9.4.5 Методы отбора проб для определения химического состава сварных швов стальных конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 7122 .

9.4.6 Контроль качества сварных соединений, подлежащих проверке, должен производиться после термической обработки изделия.

Примечание-Повторный контроль стыковых швов разрешается не производить в случае проведения термической обработки и контроля УЗД этих швов до окончательной сварки изделия.

9.4.7 Результаты контроля сварных соединений расчетных элементов должны быть зафиксированы в соответствующей документации.

9.4.8 Визуальному контролю и измерению подлежат сварные соединения независимо от размеров свариваемых деталей, марки стали и метода сварки.

При визуальном контроле проверяется:

1) соответствие сборки и сварки стальных конструкций требованиям 4.6.4-4.6.17, включая наличие клейма ОТК приемки сборки под сварку и клейма сварщика;

2) соответствие заданным геометрическим размерам; при этом швы ответственных расчетных элементов стальных конструкций подлежат сплошному контролю, а швы второстепенных нерасчетных элементов - выборочному (в количестве не менее 20 %);

3) качество поверхности сварных швов; по внешнему виду швы должны иметь: гладкую поверхность (для автоматической сварки);

мелкочешуйчатую поверхность (с высотой чешуек в пределах допуска на размеры сварного шва по соответствующим стандартам);

без наплывов - для остальных видов сварки;

плавный переход к основному металлу - для всех видов сварки;

4) в многослойных швах величина впадин между двумя соседними валиками при сварке в нижнем положении не должна превышать:

для ручной дуговой сварки - 1 мм;

для автоматической и полуавтоматической сварки в среде углекислого газа, а также для автоматической сварки под флюсом- 2 мм;

для сварки в ином пространственном положении - соответственно 2 и 3 мм без уменьшения катета шва.

Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла на ширине 20 мм по обе стороны сварного шва должны быть зачищены. Визуальный контроль должен производиться при достаточной освещенности. Сомнительные места должны просматриваться через лупу.

Способ визуального контроля устанавливается ОТК предприятия-изготовителя. Визуальный контроль должен предшествовать всем другим видам контроля.

9.4.9 Испытание швов, обеспечивающих плотность (герметичность) конструкции: щитов обшивки бункеров, коробов и других выполняется в соответствии с требованиями рабочих чертежей. Контроль производится по документации предприятия-изготовителя.

9.4.10 Сварные стыковые соединения растянутых, изгибаемых и растянуто-изгибаемых несущих элементов каркаса и потолочного перекрытия, а также ответственных расчетных элементов должны подвергаться контролю одним из неразрушающих методов:

1) сплошному - при поставке в районы с холодным климатом или для сооружений с повышенным уровнем ответственности;

2) выборочному, но не менее 20% протяженности швов - при поставке в районы с умеренным климатом и нормальным уровнем ответственности сооружения; выборочный контроль осуществляется преимущественно в местах пересечения швов и в местах с признаками дефектов.

Примечания:

1 Необходимость и объем контроля неразрушающими методами устанавливаются чертежами.

2 В тех случаях, когда невозможно провести контроль неразрушающими методами, наличие дефектов сварных швов допускается определять по макрошлифам, изготовленным из выводных планок.

9.4.11 В сварных соединениях не допускаются:

трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;

непровары (несплавления), расположенные у поверхности по сечению сварного соединения; поры, расположенные в виде сплошной сетки или цепочек; незаверенные кратеры и прожоги; свищи;

подрезы в местах перехода шва к основному металлу; наплывы и натеки.

9.4.12 По внешнему виду швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям 9.4.8 настоящего стандарта и не иметь наплывов, прожогов, сужений, перерывов, а так же резкого перехода к основному металлу;

подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали от 2 до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм; все кратеры должны быть заварены.

Допускаются следующие несплошности швов сварных соединений, которые обнаруживаются физическими методами контроля, кроме УЗД:

непровары по сечению швов в соединениях, доступных для сварки с двух сторон, глубиной до 5 % толщины металла, но не более 2 мм при длине непровара не более 50 мм при расстоянии между ними не менее 250 мм и общей длине участков непровара не более 200 мм на 1 м шва;

непровары в корне шва в соединениях без подкладок, доступных для сварки только с одной стороны, глубиной до 15 % толщины металла, но не более 3 мм;

отдельные шлаковые включения или поры либо скопления их размеров по диаметру не более 10 % толщины свариваемого металла, но не более 3 мм;

шлаковые включения или поры, расположенные цепочкой вдоль шва, при суммарной их длине, не превышающей 200 мм на 1 м шва;

скопления газовых пор и шлаковых включений в отдельных участках шва в количестве не более 5 шт. на 1 см 2 площади шва при диаметре одного дефекта не более 1,5 мм.

Эквивалентная площадь одиночного дефекта при УЗД принимается по таблице 9.

Таблица 9- Эквивалентная площадь одиночного дефекта

Номинальная толщина сваренных деталей, мм Эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм 2 Допустимое количество одиноч-ных дефектов на любых 100 мм протяженности сварного шва Наименьшая фиксируемая Наибольшая допустимая

Примечания: 1 Цепочкой шлаковых включений считаются дефекты, расположенные по одной линии, в количестве не менее трех с расстоянием между ними, не превышающим трехкратной длины наиболее протяженного шлакового включения из числа входящих в цепочку. 2 При подсчете пор отдельные поры с размером 0,2 мм в любом сечении шва, а также более крупные поры, расположенные в усилении шва, могут не учитываться.

9.4.13 Если при выборочной ультразвуковой дефектоскопии, рентгенографировании и гамма-графировании будут обнаружены недопустимые дефекты, то необходимо производить дополнительный контроль дефектных соединений на расстоянии, равном удвоенной длине проверенного участка этого соединения, преимущественно в местах, расположенных вблизи дефектного участка. Если при дополнительном контроле будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю подвергается весь шов и сомнительные участки других швов.

Выявленные дефектные участки сварных швов должны быть исправлены в соответствии с 9.4.15 и вновь проверены.

9.4.14 Механическим испытаниям подлежат сварные стыковые соединения расчетных элементов конструкций. Контроль, включая нормы отбора контрольных пластин, производится по документации предприятия-изготовителя. Контрольные или пробные пластины должны выполняться в виде продолжения сварного шва изделия, для чего могут быть использованы выводные планки. Для механических испытаний допускается использовать контрольные пластины, завариваемые сварщиками при аттестации. При этом контрольные и производственные сварные соединения должны быть идентичными.

ГОСТ P 56204-2014

Испытания на ударную вязкость проводятся при толщинах свариваемого металла более 12 мм.

Швы контрольных пластин, свариваемых, в виде исключения, отдельно, должны свариваться тем же сварщиком с применением тех же режимов, электродов и оборудования, что и при сварке изделия. Размеры заготовок (пластин), а также форма и размеры образцов, и способ вырезки их из заготовок должны соответствовать ГОСТ 6996 .

При этом должны быть проведены следующие виды испытаний сварного соединения:

на растяжение - два образца;

на ударный изгиб с надрезом по центру шва - три образца.

на изгиб (загиб) - два образца;

на твердость околошовной зоны в сварных соединениях из низколегированной стали - не менее чем в трех точках на одном образце, при этом твердость не должна быть более 250 НВ.

Временное сопротивление разрыву а в должно быть не меньше нижнего значения временного сопротивления основного металла, установленного стандартом или техническими условиями для данной марки стали при этом же режиме термообработки.

Угол загиба и ударная вязкость сварных соединений должны быть не менее указанных в таблице 10.

Механические свойства образцов сварных соединений должны определяться как среднее арифметическое из результатов, полученных при испытании отдельных образцов.

Испытания считаются неудовлетворительными, если хотя бы по одному из образцов получены результаты, пониженные по сравнению с установленными нормами более чем на 10 %, а для ударной вязкости на 0,2 М Дж/м 2 (2 кгс м/см 2). При неудовлетворительных результатах испытания повторяют на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного стыка или сварного изделия. Повторный контроль производится лишь по тому виду механических испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании, хотя бы по одному из образцов получены неудовлетворительные результаты, общий результат по данному виду испытаний считается неудовлетворительным, а швы непригодными.

При неудовлетворительных результатах испытаний дефектный шов должен быть удален механическим способом или воздушно-дуговой строжкой, производимыми по документации предприятия-изготовителя. Квалификация сварщика и качество сварочных материалов должны быть дополнительно проверены. Для сталей марок 12X1МФ, 12МХ и 12ХМ после воздушно-дуговой строжки необходимо производить обработку поверхности механическим способом для удаления окисленного слоя и контролировать поверхности выборки на отсутствие трещин.

9.4.15 Исправление дефектных сварных швов производится по документации предприятия-изготовителя по согласованию с ОТК. При этом швы с трещинами и иными дефектами, превышающими допускаемые (см. 7.4.12), удаляются на расстоянии, превышающем длину дефектного места на 20 мм (по 10 мм с каждой стороны), и после проверки качества удаления дефекта завариваются вновь.

Перерывы швов, сужения и кратеры завариваются. Подрезы основного металла, превышающие допускаемые, зачищаются и завариваются с последующей зачисткой, обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному. Любые исправления дефектов подчеканкой запрещаются. Исправленные дефекты, сварные швы или части их должны быть в новь приняты ОТК.

Для всех марок сталей, исправление дефектного участка более трех раз не допускается.

9.5 Методы контроля и допускаемые отклонения линейных и угловых размеров, формы

и расположения поверхностей стальных конструкций и их элементов

9.5.1 Методы контроля линейных и угловых размеров стальных конструкций и их элементов должны предусматривать применение стандартных средств измерения и по точности должны соот-

ветствовать требованиям чертежей.

Применяемые методы контроля также должны обеспечивать точность измерения линейных и угловых размеров с погрешностями, предусмотренными соответствующей нормативно-технической документацией.

9.5.2 Предельные отклонения (±) размеров деталей, изготовленных из листового и фасонного проката, не должны превышать указанных в таблице 11.

Таблица 11 - Предельные отклонения размеров деталей из проката

Технологический способ выполнения деталей Интервалы размеров по длине и ширине деталей, мм До 1500 вкл. Св. 1500 до 2500 вкл. Св. 2500 до 4500 вкл. Св. 4500 до 9000 вкл. Св. 9000 до 15000 вкл. Св. 15000 до 21000 вкл. Резка кислородом вручную по наметке (включая воздушно-кислородную резку) Резка кислородом полуавтоматом и автоматом Резка по шаблону на ножницах или пилой по наметке или упору Обработка детали кромкострогальном или фрезерном станке

Примечание-Предельные отклонения, указанные в табл.12 допускаются для деталей из листового и фасонного проката толщиной до 20 мм; при толщине свыше 20 мм допускаемые отклонения должны быть увеличены на 50 %.

9.3.1 Разность диагоналей (±) листовых деталей в зависимости от их величины не должна превышать указанной в таблице 12.

9.5.4 Смещение (±) осей отверстий в деталях от номинального расположения не должно превышать указанного в таблице 13.

Таблица 13 - Допустимые отклонения осей отверстий в деталях

Технологический способ образования отверстий Интервалы размеров между отверстиями, мм До 1500 вкл. Св. 1500 до 2500 вкл. Св. 2500 до 4500 вкл. Св. 4500 до 9000 вкл. Св. 9000 до 15000 вкл. Св. 15000 до 21000 вкл. По наметке крайних отверстий По шаблону с втулками, установленными в крайние отверстия

9.5.5 Предельные отклонения (±) габаритных размеров и разность диагоналей готовых сборочных единиц стальных конструкций не должны превышать указанных в таблице 14.

ГОСТ P 56204-2014

Таблица 14- Допустимые отклонения габаритных размеров деталей

Интервалы размеров, Технологический способ выполнения сборочных операций До 1500 вкл. Св. 1500 до 2500 вкл. Св. 2500 до 4500 вкл. Св. 9000 до 15000 вкл. Св. 15000 до 21000 вкл. Св. 21000 до 27000 вкл. На стеллажах по разметке на болтах и на сварке: длина, ширина Разность диагоналей В кондукторах и других приспособлениях с укрепленными фиксаторами, а также по копиру с фиксаторами: длина, ширина Разность диагоналей Сборка с фрезерованными поверхностями: длина, ширина Разность диагоналей

9.5.6 Неуказанные в технической документации предельные отклонения размеров сборочных единиц и деталей стальных конструкций независимо от толщины металла и технологического способа изготовления должны быть не более: для отверстий - по Н16; для валов - по hi6; остальных - по

9.5.7 Предельные отклонения размеров деталей и элементов не должны суммироваться. Технологический процесс должен исключать накопление допускаемых отклонений, делающих невозможной сборку конструкции в целом без подгонки.

9.5.8 Предельные отклонения формы и расположения поверхностей в сборочных единицах и деталях не должны превышать указанных в таблице 15.

Таблица 15 - Предельные отклонения формы

Наименование Допускаемые отклонения (±), мм Неплоскостность: зазор между стальной линейкой 1м и поверхностью листа 2, но не более 10 на длине свыше 5 м зазор между натянутой струной и обушком уголка, полкой или стенкой швеллера и двутавра 0,001 L, но не более 12 местные выпучены или впадины во второстепенных элементах (щитах каркасов, обшивочных листах, бункерах, коробах и др.): для свободной площади листа до 1 м 2 включительно: при толщине листа до 3 мм, для свободной площади листа более 1 м 2: при толщине листа до 3 мм, при толщине листа 3 мм и более; местные выпучены или впадины в ответственных элементах (колонны, балки) Не более 2 для неответственных элементов типа рамы помостов и щитов обшивки Не более 4 Непрямолинейность кромок в сварных соединениях: стыковых и тавровых внахлестку Некруглость: просвет между шаблоном длиной по дуге 1 м и поверхностью свальцованного листа, полкой или обушком профиля, согнутого в холодном состоянии го же, в горячем состоянии овальность (разность диаметров) окружности в листовых конструкциях цилиндрической формы при заводской стыковке Не более 0,01 0, но не свыше 20 го же, при стыковке на монтаже Примечание-/. -длина элемента, 0 - диаметр окружности.

ГОСТ P 56204-2014

Введение

Национальный стандарт подготовлен ОАО ТКЗ «Красный котельщик» и ОАО «НПО ЦКТИ». Настоящий стандарт является одним из нормативных документов входящих в доказательную базу подтверждающую действие Технического регламента Таможенного союза «О безопасности оборудования работающего под избыточным давлением» (ТР ТС 032/2013).

Примечание-Предельные отклонения размеров, указанных в 9.5.8, 9.5.9 и 9.5.10, относятся к отправочным элементам стальных конструкций.

9.5.9 Предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей элементов стальных конструкций составного сечения (колонн, балок, ригелей и других элементов) не должны превышать указанных в таблицах 16-19.

Таблица 16 - Предельные отклонения размеров элементов

Наименование

Допускаемые отклонения (±)

ДЬ в пределах допуска на высоту Ь профиля ЛЬ не более 0,01Ь

ЛЬ в пределах допуска на высоту Ь профиля ЛЬ в пределах удвоенного допуска на ширину полки

Н еплоскостность

ЛЬ в пределах допуска на высоту Ь профиляДЬ в пределах удвоенного допуска на ширину полки

ЛЬ в пределах допуска на высоту Ь профиля ЛЬ в пределах удвоенного допуска на ширину полки.

Таблица 17 - Предельные отклонения формы сечений элементов

Наименование Допускаемые отклонения (±) Неперпендикулярность полок А относительно стенки в элементах таврового или двутаврового сечения в местах примыкания к сопрягаемым элементам Смещение одной полки относительно другой «с» в элементах двутаврового сечения Смещение центральной вертикальной оси стенки относительно середины полки Неперпендикулярность полок А относительно стенки в элементах углового или коробчатого сечения в местах примыкания к сопрягаемым элементам То же, в остальных местах по длине элемента Неплоскостность (грибовидносгь) полок А элементов тавровых и двутавровых сечений в местах примыкания к сопрягаемым элементам То же, в остальных местах по длине элемента

ГОСТ P 56204-2014

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КОТЛЫ СТАЦИОНАРНЫЕ СТАЛЬНЫЕ КОНСТРУКЦИИ

Общие технические условия

Steam and hot-water stationary boilers. Steel structures. General operating specification

Дата введения - 2015-09-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на стальные конструкции стационарных котлов, котлов-утилизаторов, водогрейных и энерготехнологических котлов (далее - котлы) и устанавливает их классификацию, технические требования, а также правила контроля, приемки, комплектность, правила упаковки, маркировки, транспортирования, хранения и гарантии изготовителя стальных конструкций.

Стандарт может быть распространен на стальные конструкции другого энергетического оборудования, если к ним не предъявляются особые требования.

Стандарт предназначен для предприятий и организаций, проектирующих и изготавливающих стальные конструкции котлов.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

3.2 По условиям строительства и эксплуатации: открытые и полуоткрытые компоновки котлов; закрытые компоновки котлов.

3.3 По уровню ответственности:

повышенный - для тепловых станций с установленной мощностью свыше 150 МВт; нормальный - для остальных станций и котельных.

3.4 По типу используемого топлива в котлах котлы, работающие на твердом топливе;

котлы, работающие на жидком или газообразном топливе; котлы (утилизаторы), использующие технологические среды.

3.5 По типу соединений элементов: сварные;

на болтах.

4 Общие технические требования

4.1 Стальные конструкции котлов должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочей документации, утвержденной разработчиком и принятой к производству предприятием-изготовителем.

Рабочая документация на конструкции должна разрабатываться в соответствии с действующими нормативными документами в этой области. Технология производства должна регламентироваться технологической документацией, утвержденной в установленном на предприятии-изготовителе порядке.

Допускается изготовление стальных конструкций котлов в соответствии с требованиями другой нормативной документации после согласования с заказчиком.

4.1.1 Требования к материалам

В стандартах или технических условиях на конструкции конкретных видов должны применяться материалы для конструкций и соединений, требования к которым установлены в рабочей документации, разработанной в соответствии с действующими нормативными документами. Материалы должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на их изготовление.

4.2 Требования к основным материалам (стальному прокату)

4.2.1 Общие правила приемки, упаковки, маркировки и оформления документации на стальной прокат, поступающий для изготовления стальных конструкций, должны соответствовать требованиям ГОСТ 7566 . При несоответствии данных сертификата стандарту стальной прокат должен быть забракован и на него должна быть составлена рекламационная документация.

4.2.2 Поступающие материалы, полуфабрикаты и покупные изделия должны соответствовать стандартам и техническим условиям на их изготовление и поставку.

4.2.3 До запуска проката в производство должно быть проверено наличие маркировки и ее соответствие сертификатам.

При отсутствии сертификатов предприятие-изготовитель обязано подвергнуть прокат всем видам испытаний, предусмотренных для требуемой марки стали. Прокат разрешается запускать в производство, если полученные в процессе испытаний данные будут не ниже гарантируемых стандартами и техническими условиями.

4.2.4 При отрезании части балки, листа, полосы, трубы, и других заготовок на оставшейся части должна быть сохранена или восстановлена маркировка. Маркировка должна быть обведена несмываемой краской.

4.2.5 Стальнойпрокатследуетхранить, как правило, в закрытых помещениях с укладкой в устойчивые штабеля. При хранении стального проката без навеса следует укладывать металл с уклоном, обеспечивающим сток воды.

4.2.6 Стальные плоские подкладки и прокладки, используемые в штабелях, должны иметь кромки с закругленными углами без заусениц и завалов. При выполнении погрузо-разгрузочных работ и подъемно-транспортных операций необходимо применять приспособления, исключающие образование остаточных деформаций и смятие стали.

4.3 Требования к сварочным материалам

4.3.1 В настоящем стандарте к сварочным материалам, применяемым при изготовлении сталь-

ных конструкций, отнесены: электроды, сварочная проволока, флюс, газы и жидкости.

4.3.2 Сварочные материалы, поступающие на предприятие- изготовитель стальных конструкций, должны поставляться по действующим стандартам и техническим условиям и пройти входной контроль и испытания в соответствии с требованиями ГОСТ 24297 .

4.3.3 Сварочные материалы, применяемые для ручной дуговой, полуавтоматической и автоматической сварки элементов стальных конструкций, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и данным таблицы 1.

4.3.4 Сварочные материалы должны храниться отдельно по маркам и партиям в отапливаемом и сухом помещении. Флюс следует хранить в закрытой таре.

Марка стали Ручная дуговая сварка электрода-ми Полуавтоматическая и автоматическая сварка Под флюсом В углекислом газе Проволока Проволока Двуокись углерода сварочная Стандарт на марку Стандарт на марку Стандарт на марку Ст. 2, Ст. 3 (всех способов выплавки и категорий) СВ-08ХГСМА СВ-08ХГСМА СВ-08ХГСМА Св- 08ХГСМФА

* Допускается применение при температурах от 0 до плюс 150 °С. Допускается применение других сварочных материалов при соответствующем технико-экономическом обосновании.

4.4 Требования к правке, гибке и разметке стального проката

4.4.1 Правка стального проката и изготовленных из него деталей должна производиться, как правило, на вальцах и прессах с помощью механизированных приспособлений и скоб, а правка мелких деталей - на плите гладилкой. Правка путем наложения ложных сварочных валиков не допускается.

Примечание-Для универсальной и полосовой стали при ребровой изогнутости, вдвое превышающей указанную в таблице 2, разрешается правка проката нагревом пламенем газовой горелки со стороны выпуклой кромки. Горячая правка допускается только при температуре не менее 700 °С.

4.4.2 Гибка деталей в горячем и холодном состоянии должна производиться по технологической документации предприятия-изготовителя на вальцах и прессах, а в отдельных случаях (для мелких деталей) может производится вручную.

4.4.3 После окончания горячей правки и гибки скорость охлаждения деталей должна исключать закалку, коробление, остаточные напряжения, трещины, надрывы. Интенсивное охлаждение не допускается.

4.4.4 После гибки и правки детали не должны иметь трещин. Допустимы отдельные забоины, вмятины и другие поверхностные дефекты, не выводящие толщину проката за пределы минусового допускаемого отклонения. Контроль деталей после гибки и правки должен производиться в соответ-

ствии с требованиями конструкторской и технологической документации.

4.4.5 Для расчетных и ответственных элементов из стального проката правка и гибка в холодном состоянии допустима, если деформация стали (радиус кривизны и стрела прогиба) не выходит за пределы, установленные в таблице 2.

Радиус кривизны R, не менее

Стрела прогиба f,

Примечание-L - длина вогнутой части; S - толщина листа (полосы); b,b i, Ьг -h - высота; а - сторона; d - диаметр.

При меньших радиусах кривизны и больших прогибах (чем это установлено в таблице 2) правка и обработка стали давлением должны производиться в горячем состоянии в интервале температур от 700 °С до 1100 °С с соблюдением требований 4.4.3.

4.4.6 Внутренние радиусы закругления листовых деталей при гибке их на кромкогибочных станках не должны быть менее указанных в таблице 3.

4.4.7 Разметка должна производиться по технологии, обеспечивающей необходимую точность работ. Учитываемые при разметке припуски на линейные кромочные укорочения от сварки должны указываться в технологической документации.

4.5 Требования к резке и обработке кромок проката

4.5.1 Резка фасонного и листового проката должна производиться по технологической документации, как правило, с помощью ножниц, пил, штампов, а также газорежущих автоматов или полуавтоматов.

Ручная газовая резка допускается в отдельных случаях, предусмотренных технологическим процессом.

4.5.2 Кромки и торцы фасонного и листового проката после тепловой резки должны быть очищены от грата, шлака, натеков и брызг металла.

ГОСТ P 56204-2014

Поверхности реза должны быть обработаны в соответствии с требованиями таблицы 4. Таблица 4 - Требования к обработке поверхностей реза

Классификационная группа элементов Назначение кромки Климатическое исполнение изделия по ГОСТ 15150 Материал (сталь) Механическая обработка Неровность, мм, не более Несущие элементы каркаса и потолочного перекрытия, ответственные расчетные элементы Свободная растяну-гых элементов, не полностью проплавляемая при сварке 16Г2АФ, теплостойкие Углеродистые, 09Г2С, 10Г2С1, 14Г2АФ, 16ГС Теплостойкие Свободная Углеродистые, низколегированные, теплостойкие Свободная растянутых элементов, не полностью про-плавляемая при сварке Углеродистые, низколегированные, теплостойкие Теплостойкие Низколегированные, углеродистые Другие расчетные элементы, второстепенные и нерасчетные элементы, фасонки ферм Подготавливаемая под стыковую сварку Углеродистые, низколегированные геплостойкие Свободная Углеродистые, низколегированные, теплостойкие

Примечания: 1 Под механической обработкой подразумевается строжка, фрезерование, обработка абразивным инструментом, зачистка и другие способы обработки, обеспечивающие удаление окисленного слоя и дефектов поверхности до снятия черноты. 2 Знак «+» означает, что проведение механической обработки обязательно, знак « - » механическая об- работка не требуется._

4.5.2.1 Кромки и торцы деталей после механической резки не должны иметь трещин, острые кромки и заусеницы должны быть притуплены. Заусеницы и завалы не должны быть более 1 мм.

4.5.2.2 Торцы фасонного и листового проката должны быть обрезаны и обработаны в соответствии с требованиями чертежей. При отсутствии таких требований торцы должны быть обрезаны под прямым углом; отклонение от перпендикулярности Д (чертеж) торца А относительно поверхности В допускается не более 15 % от толщины проката, но не более 3 мм для толщин более 20 мм.

При несоответствии шероховатости поверхности реза требованиям 4.5.2 и 4.5.2.1, допускается исправлять плавной зачисткой отдельные места и выхваты, в количестве не более двух на 1 м длины реза.

Допускается исправлять кромки, имеющие выхваты, заваркой по технологии предприятия-